10. szakasz. Faalapú panelek és lemezek kivágása

Vágási rendszerek. Forgácslemezek, farostlemezek, blokklemezek, rétegelt lemezek és laminátumok átvágásokkal vannak vágva, vagyis úgy, hogy mindegyik vágás az anyagot részekre osztja. A leggyakoribb három vágási mintázat: hosszanti, keresztirányú és vegyes (15. ábra).

A hosszirányú (15. ábra, a) mint független típusú vágás ritkán alkalmazható. A legtöbb esetben hosszirányú vágást használnak az előzetesen ragasztandó alapanyagok feldolgozásához, vagy különféle típusú dugók gyártásához, amelyek hossza egybeesik a vágni kívánt lemezekkel, amelyekre a szomszédos élek közötti szögek méretére és pontosságára vonatkozóan nem vonatkoznak szigorú követelmények. Ez a nézet A vágás rendszerint megelőzi a kapott szalagok keresztirányú vágását.

A keresztvágás (15. ábra, b), valamint a hosszanti is nagyon ritka, és ugyanazokban az esetekben használják. Leggyakrabban a hosszirányú szalagok formázódarabokra vágása folytatódik.

A vegyes (15. ábra, c) kombinálja a vágást a két előző séma szerint, és ugyanazon a gépen végzi a vágószalagok eltávolítása és átváltása nélkül. A darabolást hossz- és keresztirányú fűrészekkel ellátott többfűrészes gépeken, vagy hossz- és keresztirányú fűrészekkel ellátott speciális egyfűrészes gépeken végzik.

A darabolást átmenő vágásokkal hajtják végre, de a darabolás során eltérő formátumú darabokat állítanak elő úgy, hogy a vágószalagokat egymáshoz viszonyítva elmozdítják, vagy egymástól különböző távolságra fekvő fűrészek bekapcsolják. A legracionálisabb vágás, amely lehetővé teszi a hasznos teljesítmény legnagyobb százalékos megszerzését.

Vágó kártyák. A fészkelrendek grafikusan ábrázolják a nyersanyag elrendezését a vágandó anyag szabványos formátumán. Az abból kivágott összes munkadarabot a skálázott anyag formátumának megfelelő méretarányban kell elhelyezni.

A darabolási térképeket a következő tényezők figyelembevételével állítják össze: maximális hozam; különböző méretű és célú alkatrészek teljessége, amikor egy tálcát darabolnak a termelési mennyiségnek megfelelően; az alkatrészek szabványos méretének minimális száma egy lemez vagy lemez vágásakor; ugyanazon alkatrészek minimális ismétlése a különböző vágási tervekben.

A lemezek és lemezek vágására szolgáló optimális térképek (tervek) kidolgozása kétféle módon történik - számítógép használata nélkül és számítógép segítségével.

Megállapítást nyert, hogy a technológiai és tervezési tényezők jelentős hatással vannak az optimális darabolási tervek elkészítésére és végrehajtására.

A technológiai tényezők elsősorban a következők: a alapanyag és a bútordarab méretei; a további feldolgozásra szánt kibocsátási egységek összege; bejelentési támogatás alapszélek létrehozásához; az anyag lemezéből (lapjából) levágott szabványos méretű munkadarabok száma.

A bútoriparban kivágták a farostlemezt, a nem lemezt és a réteget (laminált) forgácslevelet, a farostlemezt festék- és lakkbevonattal, rétegelt lemezt. Ezen anyagok méretét és maximális eltéréseit a vonatkozó GOST határozza meg, azonban az optimális vágási tervhez meg kell választani az alapanyag méretét, amely ezen alkatrészek számára előnyösebb.

Az anyagok hatékony felhasználását a munkadarabok méretének sokasága határozza meg, amelyet a termék tervezési dokumentációja határoz meg. Ha rostlapot vágunk nyomtatott mintával és rétegelt lemezzel, be kell tartani a minta vagy szálak meghatározott irányát a munkadarabokban. Forgácslapból készült alkatrészek esetében a további feldolgozáshoz szükséges mennyiségeket hosszban és szélességben kell meghatározni. A kibocsátási egységek mérete a vágandó anyag típusától függ. A jövőben furnérlemezeknél a berendezéstől függően meghatározhatók a reszelési és őrlési támogatások. Az átfedés nélkül használt, például szálaslemezből vagy rétegelt lemezből készült bútordarabokat vágási feldolgozási engedély nélkül vágják le.

A pontos méretű, a helyes geometriai alakú (a GOST által megengedett lemezek és lemezek ferdességét figyelembe véve) nyersdarabok (alkatrészek) megszerzéséhez létre kell hozni a befejező alapszéleket (méretük 12 ... 15 mm), amelyeknek a gép típusától függően lehet egy vagy kettő. A vágás 4 ... 5 mm, és a fűrész vastagságától függ.

Figyelembe véve tervezési jellemzők berendezések kirakodására szolgáló eszközök és a munkadarab racionális szervezésének biztosítása a munkadarabok kirakodásakor és válogatásakor, az egyik alapanyagból levágott munkadarabok szabványos mérete nem haladja meg a 3-at.

A tervezési tényezők magukban foglalják: a feldolgozott anyag maximális méretei; a fűrészegységek száma a gépen; a szalag hosszanti fűrész által vágott legnagyobb szélességének méretei; a szalag minimális szélességének méretei, amelyet a fűrész vágott; a keresztfűrészek közötti minimális távolság; a hasítófűrészek közötti minimális távolság; maximális vágási magasság; berendezések teljesítménye; átváltási idő; üzemmód. Ezek a tényezők határozzák meg a vágóberendezés tulajdonságait, és műszaki jellemzői határozzák meg.

A fészkelő térképek kézi elkészítésének technikája. Ez a technika egy bizonyos szabályrendszert biztosít a terv elkészítéséhez, amellyel a táblákat darabokra vagy alkatrészekre vágják a tervezési időszak alatt. Ehhez a következő lépéseket kell végrehajtania.

1. Készítsen egy specifikációt, amely tartalmazza a nyersdarabok (alkatrészek) nevét, méreteit, területét, a tervezett időszakra vonatkozó mennyiséget, a nyersanyag méretét és területét.

2. Írja le a nyomatok specifikációját a terület csökkenő sorrendjében.

3. Rajzoljon egy vágási térképet a lapra, lehetőleg 1: 20 méretarányban.

4. Végezze el az alkatrészek (nyersdarabok) elrendezését a térképmezőn, figyelembe véve a felszerelés képességeit, az alábbiak szerint: a nyersdarab legmegfelelőbb elhelyezésével válassza ki a hosszirányú vágások helyét a nagyobb terület, majd vegye ki a többi takarót a specifikációból, és töltse ki a fennmaradó területet.

5. Írja be az egyes kártyákra vonatkozó információkat a táblázatba (1. formanyomtatvány). A kitöltés célja az, hogy minden típusú kitöltődés hiánytalan legyen, és meghatározzon a tervezett időszakban a lapok teljes számát.

Mint láthatja, a vágási folyamat optimalizálása nehéz feladat, amelyet egy számítógép segítségével oldunk meg. Ez akkor lehetséges, ha van egy probléma matematikai modellje, amely leírja a vágási feltételeket.

Nagyon sok szabványos méretű munkadarab jelenlétében a probléma számítógépes megoldása jelentős hatást fejthet ki. A táblák vágásának optimalizálásának problémájának megoldásakor a dual simplex módszer algoritmusát egy számítógép által kidolgozott térképkészletben használják, amelynek implicit módon meghatározott korlátozási mátrixa van. Az ilyen számítógépes feladatokat három szakaszban oldják meg.

1. Információ megadása a szükséges munkadarabokról, szalagok beszerzése különféle kombinációkkal, figyelembe véve a munkadarabok és a használt berendezések lehetséges forgásait.

2. Lineáris programozási problémák megoldása az egyenletek megengedhető megoldásainak alapváltozatának a teljességgel történő azonosításával, az optimális változat megtalálásával.

3. A kimeneti információ kinyomtatása optimális vágási sorok formájában.

A számítógép használata a vágási táblázatok fejlesztésében lehetővé teszi a nyersdarabok kibocsátásának 3% -kal történő növelését és a vágási táblázatok kidolgozásához szükséges idő csökkentését. Az ipari rendszer széles körű használata, a pajzs elemek egyesítése egyszerűsíti a vágási optimalizálás problémáinak megoldását, és lehetővé teszi a nyersdarabok hasznos teljesítményének 95 ... 96% -ra történő növelését.

A darabolási tervek kidolgozásakor a hasznos teljesítménynek (a VPK.TIM szerint) legalább% -nak kell lennie: forgácslap 92, asztalos deszkák 85, kemény farostlemez festékkel 88 ... 90, rétegelt lemez 85.

Vágótechnika és berendezések. Kis termelési mennyiségek esetén a darabolást hagyományos körfűrészekkel végezzük, amelyek speciális táblákkal vannak felszerelve a vágott lemezek elhelyezésére. Ezek a gépek azonban nem hatékonyak, kényelmetlen működésűek és nem biztosítják a szükséges vágási pontosságot.

Bizonyos esetekben ésszerű a TsTZF-1 háromfűrészes szélű gépeket használni. A gépet 50 mm vastag panelekből és lemezekből álló formátum vágására és darabolására tervezték. A TsTZF-1 gép használata vágólap-anyagok és műanyagok hossz- vagy keresztirányú mintázatával lehetséges. Általános szabály azonban, hogy ezekben az esetekben kör alakú fűrészt kell felszerelni egy kocsival, hogy az anyagot a végső méretre vágják. Ugyanakkor a munkabérek hirtelen növekednek, csökken a munkatermelékenység, és csökken a hasznos termelés százaléka.

A panelek leghatékonyabb vágása a CTMF programozott vezérlésű gépeken hajtható végre. A gép két részből áll - hosszanti és keresztirányú. A hosszirányú szakaszon az anyag hosszanti csíkját levágják, a keresztirányú szakaszon a hosszanti csíkot formákra vágják. A gép betöltése automatikusan történik. A kirakás kézi.

A hosszirányú rész egy hengerasztallal ellátott ágyból, egy hosszirányú fűrészlapból és egy bilincsből áll. Pneumatikus hengereket szerelnek az asztalra a vágandó csomagolás keresztirányú és hosszanti alapozására. Az ágy mindkét oldalának tetejére vezetők vannak felszerelve, amelyek mentén a kocsi mozog. Két kocsi sor és szorító található a kocsi elején és hátuljában, hogy megfogja a csomagot és táplálja azt a darabolt helyzetbe. A keresztirányú szakasz egy keretről áll, amelyre keresztirányú fűrészcsúszkákkal ellátott keresztirányú keretet szerelnek fel a konzolokra. A keresztirány mögött
telepített rudak a vágott nyersdarabok fogadására.

A többfűrészes gépen lévő vágólap-anyagok vázlatos rajza az 1. ábrán látható. 16. Először a munkaasztal alatt elhelyezkedő 1 hasítófűrész levágja egy adott szélességű csomagolás csíkját. Hosszirányú vágások elvégzése után. A fűrész mögött lévő mozgatható asztal felemelkedik és átveszi a vágott csíkokat. Ezután az asztal keresztirányban mozog, és a lemez egy fűrészcsoport

A 2. ábra egy adott hosszúságú nyersdarabokra van osztva. A keresztmetszetű fűrészek száma a gép konstrukciójától függően eltérő lehet. A vágási folyamat azonban nem mindig tartalmazza az összes keresztirányú lapot egyszerre. Ezt általában diktálja szükséges méretek üres.

A CTMF modell rakodóval és targoncájával ellátott gép része az MRP-1 lapok és lapok vágására szolgáló vonalnak, amelynek vázlata az 1. ábrán látható. 17. Az anyag darabolásának, be- és kirakodásának folyamata automatizált. A programvezérlés gyorsan megváltoztathatja a maximális teljesítmény elérését biztosító vágási mintát. A darabolást egy hosszanti és tíz keresztirányú fűrészeléssel végezzük. Ezen a vonalon öt programot lehet kivágni. A vonalba tartozó CTMF gép vágási magassága 60 mm, és a vágni kívánt anyag vastagságától függően a könyvjelzőben lévő lemezek száma megváltozik.

A vonal elve a következő. A 800 mm magasságú tányérkészlet egy targoncával van felszerelve az 1 padlószállítóra, amely azt a 2 emelőasztal platformjára mozgatja. A CTMF bandafűrész 3, a halom felett mozogva, ütközőivel több lemezből álló csomagot tol a helyzetbe, ahol alapul és kocsibilincsekkel rögzítve. ... Rögzített állapotban a csomagot a kocsi a 7 gépbe továbbítja a hosszirányú vágás helyzetébe.

A kocsi leállítása után bekapcsolják a hosszirányú bilincset, a hosszirányú fűrésztartó forgási, emelési és betáplálási hajtásait. A fűrészelés végén a szalag a tartókonzolokon marad. A hosszirányú bilincs megemelkedik, beleértve a vezetõk emelését is, és az asztal eltávolítja a vágott hosszanti anyagcsíkot a tartókonzoloktól.

Az asztal mozgatása kezdetén a szekcionális ütközőket emelik és az anyag alapját képezik. Ugyanakkor a keresztmetszetű fűrészek be vannak kapcsolva és leengedve, amelyet a csatlakozópanelen programoznak. Miután az asztal elmozdult a leghátsó helyzetbe, a keresztirányú fűrészek fel vannak emelve, az asztalt leengedik, és a vágott csíkokat a rúdokon hagyják, és visszatérnek eredeti helyzetükbe.

Az asztal későbbi lefutásával a vágott szalagot a targonca 6 befogadó görgős szállítószalagjára tolják, és továbbítják az 5 tolóhenger hengeres szállítószalagjára. Innentől a vágott anyagot a tolóerő tovább tolja a 4 emelőasztalra a tartós alaprészre. A tolórudak és a gém a csomagot hosszirányban és keresztirányban igazítják. Ezután az emelőtáblát lerakjuk egy lépéssel, amely megegyezik a rakott csomag vastagságával.

A kivágott nyersdarabokat - a csomag szállíthatóságától függően - akár 1000 mm magasságban tárolják. Két emelőasztal jelenléte lehetővé teszi a vágott takarmányok két különböző halomba rakását, míg az azonos szélességű és hosszúságú takarókat minden halomban tárolják. A vágott munkadarabokat méretük szerint automatikusan betáplálják az egyik vagy a másik emelőasztalhoz a targonca szoftver segítségével.

Az emelőasztaloktól az elhelyezett anyag az üzletben lévő szállítószalagokhoz kerül, amelyeken a vágott alapanyagok halmozódnak különálló halmokra. Az ütközők elválasztása az üzlet szállítószalagok nagyobb sebességéből adódik, mint az emelőasztalok adagolási sebessége. A kívánt sebességkülönbség kiválasztásához az emelőasztal-platform hajtógörgői fokozat nélküli sebességszabályozóval rendelkeznek.

Az MRP-1 vonal automatikus és félautomata módban is működhet. Amikor a vonal félautomata üzemmódban működik, a vágott anyag manuálisan lerakható. Ebben az esetben a gépről származó minden anyagcsíkot manuálisan távolítanak el a targonca leállított szállítószalagjáról, vagy a nagyvállalati hulladékot kézzel távolítják el. A kezelő ezután aktiválja a targonca fogadó szállítószalagot. Az anyag többi részét vagy az azt követő vágott anyag csíkokat, amelyek nem igényelnek kezelő beavatkozást, átvisszük a jumperbe, ahol az átviteli és elhelyezési folyamat automatikusan megtörténik. A kézzel eltávolított takarókat egy kerekes kocsira vagy más belső szállítóeszközre helyezik.

A hosszanti élek kiegyenlítésekor keletkező hulladékot az első szalag keresztirányú vágásával egyidejűleg fűrészeljük. Viszonylag rövid maradékként ütköznek a nyálkával a fogadó rudak kívül, és belépnek a hulladékgyűjtő szállítószalagba, amely a vágógép asztal vezetői alatt helyezkedik el. Az oldalszélekből származó hulladék a rudak közötti nyílásokba esik közvetlenül a hulladékszállítóra. A nagyvállalati hulladékot általában fogyasztási cikkek előállításához, másodlagos nyersanyagként vagy üzemanyagként használják.

Különösen fontos a hulladéklemezek teljes felhasználásának kérdése, és ebben a tekintetben a csomós hulladék ragasztása nagyon hatékony. Az összeillesztett pontyos hulladékot újra darabolják és kalibrálják. Az atipikus függőleges szorítókat hidraulikus vagy kézi rögzítéssel használják a hulladék összeillesztésére. Hideg kötés vagy nagyfrekvenciás áram (HFC) használata. A hulladékhasznosítás legfejlettebb technológiája berendezéskészlet létrehozását írja elő az automatikus berendezés közbenső összeillesztéssel ellátott táblák vágására. Az ilyen vonal kialakítása (18. ábra) lehetővé teszi a teljes méretű lemezeknek a hosszú oldal mentén történő folyamatos ragasztására való ragasztását, a szükséges szélességű szalagokra történő vágást, a szalagok folyamatos szalagba történő ragasztását és az adott méretű részekre történő végső vágást. Ennek a technológiának a bevezetése lehetővé teszi majdnem 100% -os forgácslap-hozam elérését, valamint a darabolási folyamat teljes automatizálását.

Forgácslemezek és kemény farostlemezek gyors kopást okoznak vágóeszközezért a daraboláshoz tanácsos keményfém lemezekkel ellátott fűrészeket használni. Különös figyelmet kell fordítani a vágás tisztaságára és pontosságára, valamint a panel széleinek egyenességére.

A pajzsrészek felületén nem megengedettek a megmunkálás hibái: forgácsok, karcolások, forgácsolások, ha azokat a későbbi feldolgozás nem szünteti meg.

Ábra. 18. A forgácslap vágó vonaljának ábrája közbenső illesztéssel:
1 - automatikus rakodó; 2 - gép a lemezek széleinek marásához ragasztó felhordó eszközzel; 3 - nyomja meg a lemezek hosszirányú összeillesztésére (a hosszú oldal mentén); 4 - egyfűrészes gép hosszirányú csíkokra vágáshoz; 5 - élek marógépe ragasztó felhordására szolgáló eszközzel; 6 - prés keresztirányú illesztéshez; 7 - hosszirányú illesztési réteg; 8 - egy adott formátumú részek keresztmetszetére szolgáló gép; 9 - automatikus targonca

Vágási mód panel és faanyagokhoz
Vágási sebesség, m / s ...................................... 50 ... 60

Fűrész átmérője, mm ..................... 360. ... ... 400

Keményfém lemezekkel ellátott körfűrészek fogainak száma (I. típusú), db .................................. .... 56 ... 72

A kör alakú lapos fűrészek fogainak száma, db ........................ 72. ... ... 120

Fogak adagolása pengékkel ellátott körfűrészekhez

Kemény ötvözetből, mm ................... 0,06. ... ... 0,04

Fogamonkénti betáplálás kerek lapos fűrészekhez, mm ....... 0,04. ... ... 0,02

A kész és furnérozott faalapú vágás új fokozatos irány a fa és a faalapú anyagok mechanikus feldolgozásában. Ennek a módszernek a használata a befejezetlen deszkák vágásának technológiájához képest, utólagos furnérozással és panelek kikészítésével nagy gazdasági hatást eredményez. Jelenleg fejlesztés alatt áll különböző utak furnérozott és kész fa alapú panelek vágása, szerszámok és gépek gyártása.

Az alkalmazott berendezés nem biztosítja a magas termelékenységet és a kész táblák kiváló minőségű vágását. A táblák megmunkált szélein forgácsok, repedések és a bevonat hámlasztása figyelhető meg. Csak bizonyos esetekben, a feldolgozás minõsített követelményeinek megfelelõen, a panelelemek széleit közvetlenül a darabolás után lehet furnérozni.

Ezért a kész és furnérozott nagy formátumú táblák darabolása továbbra is kevéssé különbözik a bevonat nélküli táblák hasonló feldolgozásától. Gyakran ugyanazon a készüléken, ugyanazzal a műszerrel, azonos feltételek mellett állítják elő. A vágás minőségének javítása érdekében azonban a fűrészeket 3 ... 10-szer gyakrabban cserélik, és a lemezek csomagolását 1,5 ... 2-szer vastagabbra veszik. Ebben az esetben általában hagy egy bizonyos engedményt az élek megmunkálására szolgáló sorok későbbi kikészítéséhez, ahol ezt főleg hengeres őrlés és őrlés módszerével, a munkafejek kombinációjával hajtják végre.

A többrétegű fűrészgépek termelékenysége a lemez- és panelelemek vágására a (15) képlettel határozható meg.

Példa. Határozzuk meg a termelékenységet a CTZF gép eltolásában, ha 3660x1830x16 mm méretű forgácslapot vágunk 1617XX388X16 mm méretű munkadarabokra. Három táblát vágunk egyszerre.

Döntés. Határozza meg a forgácslap munkadarabokra vágásához szükséges Tst időt. 0,627 m2 munkadarab-felülettel, a 100 munkadarab körülbelüli ideje 0,834 óra.

1. Vágási séma

2. Vágási technikák

2.1. Keresztmetszeti technikák

2.2. Hosszirányú vágási technikák körfűrészeknél

2.3. Ívelt nyersdarabok vágási technikái

1. Vágási séma.

A faalapú alapanyagok darabolására főleg körfűrészekkel kerül sor. Szélezett és nem szélezett fűrészáru (deszkák), rétegelt lemez, forgácslemez, rostlemez stb. Kerülnek felhasználásra nyersanyagként.A faanyagok azon részeit, amelyeket kivágtak azzal a elvárással, hogy tőlük meglehetősen bizonyos részeket nyerjenek be, nyersanyagnak nevezzük. Az alkatrész méretétől függően egy vagy több alkatrész előállítható a munkadarabból.

A munkadarabok a legtöbb esetben kissé nagyobb méretűek, kivéve a tiszta alkatrész méretét, kivéve a munkadarab megmunkálásának előnyeit. Vágáskor fűrészáru p-mHa nem haladtak át a kamra szárításán, a kvótamennyiségeket nem csak a mechanikus megmunkálásnál, hanem a zsugorodáskor is figyelembe veszik. Szárított p-m vágásakor csak a megmunkálási engedményt veszik figyelembe. A pm-től kezdődő részeknek (táblák) előkészített hosszának, szélességének és vastagságának meg kell engedni. Szabványtermékek (forgácslap, rétegelt lemez) vágásakor a kvótákat általában csak hosszban és szélességben adják meg.

Tevékenységek vágás p-m áll, hogy felfelé és lefelé fűrészeljük őket. Az anyagot mindig meg kell vágni, hogy a munkadarabok maximális teljesítménye legyen, és a minőség megfeleljen technikai követelmények... A nyerstermékek hozama alatt a nyersdarabok térfogatának és a vágott deszkák térfogatának arányát fejezzük ki, százalékban kifejezve. A daraboláskor figyelembe kell venni a megszüntetett hibákat.

A deszkát darabokra vághatjuk úgy, hogy először fűrészeljük, majd azt végig (1a ábra), de ezeket a műveleteket fordított sorrendben (1b ábra) hajthatjuk végre. Mindkét esetben a vágásokat úgy kell elvégezni, hogy a táblák hibás területei ne esjenek a munkadarabokba,

Ábra. 1 a - a táblára nézzen, és a szegmenseket fűrészelje végig; b - a deszka mentén fűrészelése és a léckeresztmetszés.

és a tábla egészséges része műszaki adatok a terméket teljesebben használták. A nyersdarabok hasznos hozama a b séma szerinti daraboláskor körülbelül 3% -kal magasabb, mint az a séma. Racionálisabb a táblát többféle méretű darabokra vágni - ebben az esetben a teljesítmény nagyobb lesz. A nyersdarabok hozamának növelése érdekében a vágódeszkát előre meg kell jelölni. A hibák pontosabb meghatározása érdekében a táblát először egy oldalról átszúrják.

2. Vágási technikák

A körfűrészekkel deszkákat vágnak egyenes alakra, a szalagfűrészeket pedig hajlított darabokra vágják.

2.1. Keresztmetszeti technikák.

A deszkák keresztirányú vágását (vágását) hordozó-, csuklós vagy ingavágó gépekre hajtják végre. Az automatikus féknyereg termelékenysége majdnem kétszer magasabb, mint a kézi adagolással ellátott inga és csuklós féknyereg termelékenysége. Az ingagépeknek jelentős erőfeszítéseket kell tenniük, emellett széles deszkák vágásához nagy átmérőjű fűrészlapokat kell használni.

A keresztmetszetű fűrészekhez szükséges kiegészítő egy vonalzóval és görgőkkel ellátott hosszú asztal. A gépet egy fő és egy-két segédmunkás javítja.

A gérfűrész termelékenységét a percenkénti vágások száma határozza meg. A vágások száma a fa típusától, a vágni kívánt deszkák vastagságától, szélességétől és vastagságától, az alapanyagok hosszától, a darabolás módjától és a munkahely megszervezésétől függ.

480 (, db / cm (1)

Munkaidő felhasználási arány: 0,93 (kézi adagolással);

n - a vágások száma percenként (5-8 tűlevelűekre, 4 - 6 - lombhullatókra);

m - kiegészítő darabok a vágásokhoz és a hibák vágásához (1 - 2);

egy - a munkadarab hosszúsága sokrétű;

b - a munkadarab sokrétű szélessége.

A vágógép munkaállomásának elrendezését az 1. ábra mutatja. 2.

Ábra. 2. Munkahely a deszkavágógépen.

1 - gép; 2 - görgőasztal; 3 - lift felvonó; 4 - egy halom deszka; 5, 6 - üres halom; 7 - doboz maradékokra; 8 - gépkezelő helye; 9 - a segédmunkások helye

2.2. Hosszirányú vágási technikák körfűrészeknél.

A hosszirányú vágást körfűrészgépeken végzik mechanikus és kézi adagolással. A legfejlettebbek a vágógépek mechanikus hernyó betáplálással (CDK 4-3). A legtöbb esetben a fűrészt egy vezető vonalzó mentén végzik, amelyet a fűrészlapra párhuzamosan szerelnek fel a munkadarab szélességével megegyező távolságra. Ha csökken, akkor az első vágást szemmel végzik, vonalzó használata nélkül.

A kézi etetésű gépek kevésbé eredményesek.

A gépet két munkavállaló javítja - egy gépkezelő és egy segédgép.

A hosszúság mentén történő vágása gyakran azonos méretű. Fűrészeléskor keményfa masszív, nem bevont alkatrészek esetén a termés növelése érdekében ésszerű vágni 2-3 padlószélességre. Ebben az esetben az vonalzót a legnagyobb munkadarab szélességre állítják. A keskenyebb munkadarabokra történő vágáshoz a vonalzó átrendezése nélkül használjon fa füleket, amelyek pontosan gyalukkal vannak ellátva, egyik végük vállukkal (3. ábra)

2-3 méret vágásához a munkavállalónak egy vagy két füllel kell rendelkeznie. Mint a gyakorlat azt mutatja, a nagyszámú egyidejű munka nem ésszerű.

A gép termelékenységét a képlet határozza meg

Db / cm (2)

ahol U a betáplálási sebesség, m / perc (10-15);

φ d a munkaidő együtthatója (0,93);

φ с - a gép felhasználási együtthatója (0,95);

l h - a munkadarab hossza, m;

m az darabonkénti vágások átlagos száma.

A vágógép munkaállomásának elrendezését az 1. ábra mutatja. 4.

1. rész. A vágólapok és a felszerelés kiválasztásának problémái
táblák vágására

Forgácslap és farostlemez (farostlemez) már régóta a fő anyag a bútorok gyártásában. És a szükséges méretű alkatrészeket ezekből a lemezekből nem lehet megszerezni speciális vágógépek használata nélkül. Nyilvánvaló, hogy ezeket a berendezéseket már régóta használják minden bútoripari vállalkozásnál.

Sajnos sok újonnan szervezett vállalkozás, amely minden befektetési forráshoz képest korlátozott, mint mindenki más, szinte az első olyan gépet próbálja megvenni, amellyel találkoztak, csak olcsóbbá. Később, amikor a mechanizmus teljesítménye nem lesz elegendő, egy hasonló típusú gépet szokásból szerezünk be, bár a problémát azonnal más módon kellett megoldani. De ennek megértése érdekében tudnia kell, hogy milyen típusú vágógépek léteznek, mi a különbségük.

De egyetlen tankönyv - sem a volt szakképző iskolák, sem az egyetemek számára - nem tartalmaz ilyen információkat. Minden tankönyv elavult, és egyszerűen senki sem írhat újat. És a bútorgyártónak hosszú ideig sehol nem lehet legalább valahogy megrendelni az ismereteket nemcsak ezekről a gépekről, hanem a legtöbb más, a modern technológiák... A vágóberendezések vásárlásának tervezésekor azonban nem az egyes gépek típusának és kialakításának megválasztásával kell kezdeni, hanem a rendeltetésük és a szükséges teljesítmény meghatározásával. A hibák túl drágák. Szó szerint.

Mindenekelőtt el kell döntenie, hogy milyen típusú bútorokat kell gyártani, annak nómenklatúrája alapján, mely részeket fogják összeállítani, milyen méretűek lesznek. Nyilvánvaló, hogy hosszú ideig lehetetlen meghatározni a panelek nyomainak méretét. Ezért kezdetben néhány, a legjellemzőbb terméket választottunk, amelyet gyakran és a legnagyobb mennyiségben, az úgynevezett számított termékkel állítanak elő.

a - egyszerű;
b - vegyes;
в - összetett vegyes;
d - levágja a lemez fejét.

Ezután a szükséges termelékenység és az alapanyagok száma alapján megkíséreljük erre a kiszámított termékre elkészíteni az úgynevezett vágási kártyákat - az alapanyagok elrendezését a vágott lemezekön, biztosítva a lehető legkevesebb hulladék képződését. Meg kell határozni az eredeti táblák méretét is. Tehát a Szovjetunióban csak kettő volt: 1830x3660 és 1750x3500mm. Manapság sokkal több van ezekből: 1750x3500mm, 2440x1830mm, 2440x1220mm, 2440x2070mm, stb.

A teljes méretű táblák vágási térképeit négy fő séma szerint készítik el (1. ábra): egyszerű - amikor egy alkatrészt párhuzamos vágásokkal vágnak egy irányba (mentén vagy át); vegyes - hosszirányú keresztirányú vágás, amikor csak vágásokra kerül sor, a lemez mentén és áthaladva; komplex vegyes - amikor az átvágásokat csak egy irányban hajtják végre (szalagokra vágás), és a keresztirányú darabokat külön-külön, már kivágott nyersdarabokra (csíkokra) hajtják végre. Még bonyolultabb a lemez fejének levágásával járó séma, amelyben a táblát először két részre vágják, amelyek mindegyikét külön terv szerint vágják le. Van egy ötödik séma is, amely teljesen átvágások nélkül is kialakulhat, és különféle méretű, többek között nem téglalap alakú üregekből áll. Az ennek a sémanak megfelelő vágási módszert "fészkelésnek" nevezték (az angol fészkelésből).

A vágási térképek elkészítését számítógépes programok segítségével hajtják végre - külön-külön vagy olyan szoftvercsomagokban, mint például a "Bázis-kivitelező bútorkészítő", "K3-bútor", bCAD stb. Ugyanakkor, miután már elkészített egy kezdeti térképet egy számított termékhez, sokan meglepődnek, hogy annak előállításakor egy adott mennyiségben, amely meghatározza a táblákból kivágott nyersdarabok számát, nagyon sok különböző térképre van szükség, amely egy kis tételnél lehetővé teszi több tábla vágását egy csomagban. ... Ezt a helyzetet tovább súlyosbítja, ha a termékeket táblákból készítik. különböző színek vagy kérésre, különféle méretekben. A furnérozott táblák vágási térképeinek elkészítésekor figyelembe kell venni az egyes részek textúrájának irányát, ami alacsonyabb hasznos hozamot eredményez a bélés nélküli táblákhoz képest. Minél nagyobb az eredeti teljes méretű tábla mérete, annál több lehetőség van fészkelő részekre fészkelési térképek készítésekor, és annál hasznosabb a kimenet.

Egy másik probléma a jövőbeli gép kiválasztásához szükséges termelékenység becslése. Mely egységekben kell kiszámítani a teljesítményt? Valójában, a lemez vastagságának növekedésével, megváltozik a köbméter-kapacitása, és az azonos vágási mintával rendelkező darabolásokra fordított idő ugyanaz marad. Ezért a termelékenység felmérése a vágott táblák köbméterében csak a szállítókat érdekli, és a technikus számára gyakorlatilag nem számít.

A vágógépek termelékenységének kiszámítása négyzetméter szintén nem adhat egyértelmű eredményeket. Itt ismét minden a lemez vastagságától függ. Például, ha 25 mm vastag táblákat vág három, 19 mm vastag - négy és 16 mm vastag - öt csomagban, akkor a termelékenység különbsége négyzetméterben mérve, azonos vágási mintákkal több mint 1,5-szeres lesz!

Ennek eredményeként, amikor nem állnak rendelkezésre minden konkrét és egyértelmű paraméter, egyszerűen lehetetlen előre becsülni a vállalkozás által megkövetelt termelékenységet, és azt is, hogy ezt a gépet valóban biztosítani fogja, még nagyjából. Túl sok ismeretlen!

Természetesen a számítógépes programok itt segítséget nyújthatnak, különösen azokat, amelyek a programozott vezérlésű panelek vágására szolgáló néhány gép szoftverében megtalálhatók, de mi a teendő, ha például egy hagyományos körfűrészt akar használni olyan kocsihoz, amelynek kézi adagolása van és lényegesen több kiegészítő időt igényel a anyagmozgatás?

Sajnos senki sem készített olyan képet a munkaidőről, amely segíthet a lemezek vágásakor a tényleges teljesítmény meghatározásában. Éppen ezért olyan gyakran fordul elő gyártóink hibája, amikor olyan berendezést vásárolnak, amely sokkal kevésbé hatékony, mint az eladó bejelentette.

A termelékenység a fő paraméter, amikor a faalapú panelek alapanyagokra és alkatrészekre (forgácslap, MDF, rétegelt lemez stb.) Vágására szolgáló berendezéseket választják.

Hagyományosan, az összes felszerelést fel lehet osztani kézi szerszámokra, függőleges táblák vágására szolgáló gépekre, körfűrészekre kocsival, lemezek vágására nyomógerenda segítségével, nyomásgerendagépekkel és programozott vezérléssel (a csomag programozható tológépével), többfűrészlapok vágására szolgáló gépekre, félautomata és automatikus vezetékek nyomógerendagépekkel ellátott táblák vágására.

A lemezek vágására a legegyszerűbb eszköz az univerzális elektromos fűrész, amelyet gyakran használnak famegmunkáló műhelyekben deszkák, rudak és különféle panelek hosszirányú és keresztirányú vágására. Az ilyen elektromos fűrészek nómenklatúrájában szinte az egyetlen, amelyet kifejezetten a lemezek vágására terveztek, a német Mafell cég által kifejlesztett eszköz (2. ábra). A többitől a különbség egy hosszú (legfeljebb 4 m) alumíniumprofilból készült vonalzó használata, amelynek teljes hossza mentén egy műanyag fogasléc van kifeszítve, amelybe a készülék testén elhelyezett forgó fogaskerék kapcsolódik a fűrészmotor hajtásával a sebességváltón keresztül. A vonalzó egy állítható ütközővel van felszerelve, amely korlátozza a fűrész löketét, megállítva a forgást és a vonalzó mentén történő mozgást, amikor a kapcsológombot megérinti.

Amikor az eszköz működik, az vonalzót rögzítik a kívánt helyzetbe a vágható lemez felső felületén lévő szorítók segítségével, rajta van egy fűrész és be van kapcsolva. Az állványhoz kapcsolódó forgó fogaskerék a fűrészt a vonalzó mentén mozog, hogy vágást végezzen. A stop elérésekor a fűrész leáll. Ezután az vonalzót új pozícióba helyezik, és a ciklus megismétlődik.

Ez az eszköz lehetővé teszi egy nagy segédasztalra helyezett fűrészlapok fűrészelését vagy egy halomban fekvő felső lemez vágását. Különleges előnye, hogy az egyenletes előtolási sebesség kiküszöböli azokat a fűrész ütközőket, amelyek jellemzőek az elektromos fűrészek kézi mozgatására a vonalzó mentén, általában égési sérüléseket okozva a vágandó anyag szélein. Ezenkívül, amikor Mafell elektromos fűrészt használnak hosszú vágásokhoz a széles lemez közepén, a munkavállalónak nem kell kényelmetlen helyzetben eljutnia a vágáshoz, ami általában befolyásolja a vágás minőségét.

Egy ilyen fűrész teljesítménye azonban nem elegendő ipari üzemekben történő felhasználáshoz. Általában ez nem haladja meg egy tucat műszakonként kivágott teljes méretű táblát. Ezért a korlátozott területű kisiparban a lemezek vertikális helyzetben történő vágására szolgáló gépek széles körben elterjedtek.

Ábra. 3. Szerelés a táblák vágásához legegyszerűbb kialakítás (Biztonság
Speed \u200b\u200bCut)

Az ilyen gépek egyik legegyszerűbb modellje (3. ábra) tartalmaz egy alvázat, amely az alsó részben található támasztó (helymeghatározó) görgőkkel van felszerelve, függőlegesen felszerelve, enyhén hátrafelé fordítva, függőleges vezetők forgó fűrésztartóval és két vízszintes vonalzó összecsukható ütközőkkel. A vágni kívánt táblákat széleikkel a tartóhengerekre kell helyezni, hengerelik azokat a kerettel párhuzamosan, és rá kell nyomni. A féknyereg úgy van elforgatva, hogy a fűrész vízszintes helyzetbe kerül, és a kívánt szélességű szalag vágásához szükséges magasságban van. A vágni kívánt deszkát manuálisan rá kell tolni a fűrészlapra. A keresztvágáshoz a tolót elforgatják úgy, hogy a fűrész függőleges helyzetben legyen. A lemez a tartóhengerek mentén a keret mentén mozog az egyik hajtogatott ütközőhöz, amelyek előre vannak beállítva a tervezett vágás helyétől bizonyos távolságra. A fűrészkel ellátott tartót kézzel lefelé mozgatják, és vágást végeznek. Keskeny darabok vagy szalagok vágásához egy második vezetőrudat kell használni, amely a keret fölött, a keret közepén helyezkedik el, és összecsukható ütközőkkel van felszerelve. A fűrészt fedél borítja egy hozzácsatolt tasakkal, amely a fűrészelés során keletkező hulladék egy részét összegyűjti.

Az ilyen kialakítású gépek a lemez kézi előrelépése miatt a vágás során nem biztosítanak nagy megmunkálási pontosságot, azonban olcsók és lehetővé teszik gyakorlatilag korlátlan hosszúságú táblák és lapok csíkokra vágását, például nagy formátumú műanyag lemezek vagy táblák építéséhez. Használhatók kis iparágakban is bútorgyártásban - deszkák durva vágásához vagy farostlemez vágásához a hátsó padló részleteihez, vagyis abban az esetben, ha az így kapott elemek nagy méreti pontossága nem szükséges.

A vízszintes és függőleges irányban mozgatható fűrészcsúszkával rendelkező gépek bonyolultabb kialakításúak. Működésük elve sok szempontból hasonlít egy rajztáblához, amelynek vonalzóblokkja vízszintes és függőleges vezetők mentén mozog. De róluk -.

Vágólapok

Célkitűzés:

Gyakorlati és elméleti tanulmány technológiai folyamat furnérozott és bevonat nélküli forgácslap vágása.

Munkafeladatok:

Csinálva laboratóriumi munka termelési környezetben a hallgatóknak meg kell tanulniuk a lemezek vágásának folyamatát; berendezések üzemeltetése és elrendezése; a vágóhelyen a munkahelyek szervezésének alapelvei; a termelékenység meghatározásának módszerei, az ilyen típusú berendezések vágási elrendezéseinek kidolgozásának sajátosságai.

Általános információ a vágódeszka anyagairól

A forgácslapok vágása az ezekre alapozott bútorok gyártásának egyik legfontosabb szakasza. A forgácslemezből készült bútorok készítésének nagysága nagyban függ attól, hogy a táblát milyen jól vágták munkadarabokra.

A vágólapok hatékonyságát az anyag felhasználásának termelékenysége és ésszerűsége határozza meg.

Az anyag felhasználásának racionalitása szerinti vágás hatékonyságát a hasznos teljesítmény együtthatója határozza meg P, amelyet a képlet határoz meg

(1.1)

A panelek ésszerű vágásának megszervezése érdekében a technikusok vágási térképeket dolgoznak ki. Vágó kártyák a munkadarabok grafikus ábrázolása a vágandó anyag szabványos formátumán. A vágási térképek elkészítéséhez meg kell ismerni a lapok méretét, számát a gyártási programban, a vágandó anyag formátumait, a vágások szélességét, a fűrészek számát és a vágások sorrendjét, amelyek megfelelnek a berendezés műszaki adatainak.

Ha furnérozott vagy laminált táblákat, rétegelt lemezeket és hasonló faanyagokat vágunk, akkor a darabolási térképek elkészítésekor a takarólapokat a formátumra kell helyezni, figyelembe véve a szálak irányát a felületre. Ebben az esetben a nyersdarabok bizonyos méretűek vannak a szálak mentén és mentén, ami kevesebb hasznos hozamot eredményez, mint a nyers táblák vágásakor. A furnérozott forgácslapokat pontosan méretre vágjuk.

Magas, megfizethető áron történő fogyasztói tulajdonságuk miatt az Altendorf panelfűrészek és számos analógjuk (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light stb.) Nagyon népszerűvé váltak. Az ilyen gépek modelljei különböznek a vezérlőrendszerek szintjén és a gyárthatóság szempontjából. A világpiacon berendezéseket kínálnak különböző modellek panelfűrészek pontozási fűrészeléssel: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Németország), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA-500E (Olaszország) stb.

A berendezés köre bővült a Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Svájc), Homad-Espana (Spanyolország) vertikális vágólapok megjelenése miatt. Ezeket a gépeket megkülönbözteti az a tény, hogy a paneleket függőleges helyzetben vágják. Ez biztosítja a munkahely megszervezéséhez szükséges termelési terület csökkentését.

A forgácslap vágására szolgáló eszközként használják körfűrészek átmérője 320–400 mm, keményfém lemezekkel. Előtolási sebesség fogamonként Uz \u003d 0,05-0,12 mm. A munkadarab oldalainak merőlegességétől való eltérés legfeljebb 0,5 mm, az egyenességtől - legfeljebb 0,3 mm. A furnérozott faforgácslap vágásakor a burkolat minőségének fenntartása érdekében a darabokat két fűrészeléssel kell elvégezni: a fő és az alsó rész (1. ábra). A pontozási egységet a gépeken úgy látják el, hogy kétoldalas bélésű anyagok vágásakor az alsó oldalon ne alakuljanak könnyek és forgácsok. A pontozó fűrész vágása pontosan megegyezik a főlap vágásával, még szögben történő vágás esetén is.

1. ábra - A bélelt táblák darab- és tételvágásának vázlata

A gép tervezési hatékonyságát a képlet határozhatja meg

,

ahol T cm a munkaváltás időtartama, min;

K p - az üzemmódba bevitt szünetek esetén a munkaidő elvesztését figyelembe vevő együttható;

K m - együttható, figyelembe véve a gépi idő elvesztését;

U - előtolási sebesség, m / perc;

n az egyszerre vágott lemezek száma;

m az üres lemezek száma az egy lemez vágási térképének megfelelően;

∑L pr - a vágások hossza a vágási terv szerint;

L szünet. - az arcfelületek közötti rések hossza.

A berendezés alapmodelljeként a Filato FL-3200B fűrészét használják (2. ábra).

2. ábra - A gép megjelenése

A gépet hosszirányú, keresztirányú és sarokdarabok és tételek darabolására tervezték a furnérozott és rétegelt lemezek (MDF, farostlemez, forgácslap és ragasztott panelek), valamint a tömörfa nyersdarabok előkészítésével, a nyersdarab alsó szélének előzetes megvágásával. A pontozási fűrészt nem használják nyers lemezek vágására. Az ilyen berendezéseket a vállalkozásokban használják szekrénybútorok gyártására, asztalos műhelyekben asztalos- és építőipari termékek gyártására.

A szükséges anyagmennyiség kiszámítása a bútorgyártás technológiai előkészítésének szükséges része. A faanyag mennyiségének kiszámítását a termelési egységre, ezer termékre és az éves programra vetített fogyasztás mértékének meghatározása céljából végzik. Ugyanakkor az összes anyagveszteséget figyelembe kell venni a technológiai folyamat különböző szakaszaiban: amikor az anyagokat darabokra vágják; durva és befejező munkadarabok feldolgozásakor, valamint technológiai veszteségek.

A számítás kezdeti adatait a termék tervezési dokumentációjában elfogadják. A számítás során figyelembe kell venni az alapanyagok és anyagok fogyasztásának mértékére vonatkozó, ezen módszertani utasítások D. függelékében megadott, jóváhagyott referenciaadatokat. Ezen túlmenően figyelembe kell venni a tervezett folyamatábrát és a benne szereplő műveleteket. A faalapú termékek termékenkénti teljes mennyisége azon alapul, hogy szükség van-e a termékbe tartozó alkatrészek gyártására. Ezért az anyagok kiszámítását részletesen végzik, azaz meghatározzák az egyes típusok és szabványméretű alkatrészek gyártásához szükséges anyag típusát és mennyiségét, figyelembe véve azok mennyiségét a termékben.

A faanyag mennyiségét és felhasználási arányát m 3 -ben és m 2-ben kell meghatározni. A fa- és forgácslemezt m 3 -ben kell kiszámítani, a farostlemezt és a rétegelt lemezt szintetikus anyagból kell kiszámítani burkolatú anyag, szegély műanyag, gyalult és hámozott furnér, valamint hengerelt fóliák - m 2 -ben. A számítást a termék összeszerelő egységére és alkatrészére sorrendben hajtják végre. Az összeszerelési egységek tartalmaznak forgácslap alapot, rétegburkolatot és élburkolót. A burkolóanyagok típusát a hallgató határozza meg saját magainak megfelelően kreatív szándék vagy (részmunkaidős hallgatók számára) a Tanulási útmutató feladatának variánsával összhangban. A szükséges anyagmennyiség kiszámítását 1000 termékre végzik, és a faanyagok kiszámításának listája formájában adják ki.

Az 1. táblázat oszlopokat az elsőtől a kilencedikig az összeszerelés és a munka rajzok, valamint a termékre és a szerelési egységekre vonatkozó előírások alapján kell kitölteni. A forgácslapokból vagy fűrészáruból készült alkatrészek mennyiségét úgy határozzuk meg, hogy a termékenkénti alkatrészek számát megszorozzuk hosszúsággal, szélességgel és vastagsággal. A lapok számát terület szerint határozzák meg - a 6., 7., 8. oszlopban szereplő adatok szorzata alapján. A m 3 -ben vagy m 2 -ben megadott számítási eredményeket a 10. oszlopban kell rögzíteni.

Miután a D. függelék 1-3. Táblázata alapján meghatározta a termékenkénti alkatrészmennyiséget vagy -területet, a hossz- és szélesség megmunkálására vonatkozó engedményeket megtalálják és rögzítik az anyagjegyzék 11. és 12. oszlopában. A pótlék méretének figyelembe kell vennie minden olyan műveletet, amely meghatározza a munkadarab teljes méretét az alkatrészré alakítás során. A feldolgozásra kivetett juttatások nélkül darabokra vágnak farostlemezből és rétegelt lemezből, amelyeket nem lehet ragasztani és furnérozni, valamint forgácslemezből és tömblemezből készült pajzsokból, amelyek nem furnérozhatók, és elrendezéssel és rudakkal vannak keretben. Ezután az alap tisztaságának és a mechanikai munkának a megengedett nagyságrenddel történő összegzésével, az elfogadott sokféleség figyelembevételével kiszámoljuk az alaplemezek hosszúságát, szélességét és vastagságát, és írjuk le őket a 14., 15. és 16. oszlopba. alapanyag és a megállapított mennyiségek a szeletelt furnér vagy más burkolóanyag számára, vagyis az előlap méretének meghatározásához az alaplap méretéhez hozzáadják az előlap anyag mennyiségét. A termék nyerskészletének térfogatát (m 3) vagy területét (m 2) úgy kell meghatározni, hogy megszorozzuk a 6., 14., 15. és (ha a térfogatot meghatározzuk) 16. oszlopban megadott számokat, és írjuk a 17. oszlopba. A 18. oszlopban írjuk be a készlet mennyiségét vagy területét Tárgyak 1000 tételhez.

Ezután meg kell határozni az alapanyagok mennyiségének a tényleges igényekhez viszonyított többletét, figyelembe véve azt a tényt, hogy az alapanyagok egy részét a gyártási folyamat során esetleges anyaghibák miatt elutasítják, gépek felépítésekor stb. Ebben a tekintetben meghatározzák a technológiai veszteségek alapanyagának százalékos arányát, és meghatározzák a munkadarabok mennyiségét vagy területét, figyelembe véve a technológiai veszteségeket. A 19. oszlop meghatározza a termelés és a technológiai veszteségek százalékos arányát, amelyet a D. függelék 4. táblázata határoz meg. A 20. oszlopban jelölje meg a nyersdarabok térfogatát vagy területét, figyelembe véve a termelési és technológiai veszteségeket (K t), vagyis ezek a 18. oszlop szorozva legyen (100 + K t). és osztva 100-val.

Az 1000 termékenként felhasznált faanyagok teljes mennyiségét vagy területét (22. oszlop) úgy kell meghatározni, hogy a nyersdarabok térfogatát vagy területét (20. oszlop) elosztják a darabolás során kinyert nyersdarabok százalékarányával (21. oszlop), és az eredményt megszorozzák 100-mal. A tényleges kimeneti tényező minden fajta daraboláskor. az anyag meghatározása vágási térképek készítésével (forgácslapokra) vagy a D. függelék 5. táblázata szerint.

A panelek és lemezek ésszerű felhasználása matematikai probléma, amelyet grafikusan oldunk meg vágási térképek készítésével. A térkép egy vázlat egy szabványos forgácslap vágására vonatkozó tervrajzról (például a legszélesebb körben használt formátumok: 3500 × 1750 mm; 3660 × 1830 mm) a kívánt méretű nyersdarabokra. A térképek elkészítésekor olyan forgácsolási lehetőséget kell találni, amely elvégezhető a berendezésen (műszakilag kivitelezhető) és amely biztosítja az anyag lehető legracionalitottabb felhasználását. Vágás lehet egyedi (egy standard méret) vagy vegyes (több standard méret). Ebben a kurzus projektben javasolt a zeneszerzés lehetséges lehetőségek egyedi vágólapok egy nagy méretű munkadarab (oldalfal) előállításához. Ebben az esetben a forgácslapból származó oldalsó fal darabjának teljes mérete 1728 × 580 mm, ezért ésszerű a legnagyobb méretű lemezeket vágni. befoglaló méretek, nevezetesen 3660 X 1830 mm. Vágási térképek elkészítésekor figyelembe kell venni a kerámia szélességét, amely 4 mm.

A vágási térképek adataival összhangban a P nyomatok hasznos teljesítményét (%) a következő képlet határozza meg:

ahol S zag - a munkadarab területe, m 2;

S pl - a forgácslap területe, m 2;

n az egyik tányérból nyert vakdarabok száma.

A vizsgált példában az alapanyagok hasznos teljesítménye mindkét vágási tervnél 90%. Ezért optimalizálni kell a darabolási mintákat, hogy javuljon a forgácslemezek alapos vágása. A faanyagok felhasználásának hatékonyságának mutatója a nettó hozam százaléka, amelyet az egyes anyagtípusokhoz az 1000 termékre jutó alkatrészek térfogatának vagy területének a szükséges faanyagok mennyiségéhez vagy területéhez viszonyított aránya határoz meg, és 100-zal megszorozva. Ennek eredményeként az anyagok felhasználása típusonként (forgácslap, furnér, szegély anyag, rostlemez) a 10., 20., 22. oszlophoz, és meghatározza a nettó output átlagos százalékát (23. oszlop). Az összes értéket az utasítás utolsó soraiba kell beírni. A kisméretű alkatrészek gyártásakor többféle nyomatot kell használni, amelyek lehetővé teszik az anyagok gazdaságosabb felhasználását, javítják a megmunkálási, kezelési és szállítási körülményeket. Több munkadarab esetében kiszámítják azokat az alkatrészeket, amelyek legalább egyikének mérete kevesebb, mint 245 mm (a 3.2. Pont szerint) technikai sajátosságok berendezések forgácslap vágására).

Az ilyen nyersdarabok anyagfogyasztását az általános nyilatkozat tartalmazza. Először megadjuk az alkatrész méretét és számát egy termékben. Az alábbiakban az alap méretei láthatóak (általában a méretek egyikének növekedésével) egész számban, figyelembe véve a vágások szélességét (legalább 4 mm egy darabonként, a későbbi méretre történő újra vágáshoz). A sokszínűséget a termék alkatrészeinek nevezője jelöli. Az alapanyaggal analóg módon kiszámolják az arc felületét. Az élszegélyeket a független alkatrészekhez hasonlóan számítják. Például a termék kialakítása tartalmaz egy dobozt, amelynek elülső falának mérete 440x150 mm. A tiszta tisztaságú dupla alap mérete 440X304 mm, tiszta tisztaságban. A pótlék nagyságát ezekre a méretekre határozzák meg. Az ilyen bázisok száma termékenként 1/2. Ezenkívül az összes számítást a megfontolt módszertan szerint hajtják végre, és bekerülnek a kimutatásba.