10. szakasz Fa alapú panel- és lemezanyagok kivágása

Vágási sémák. A forgácslapokat, farostlemezeket, tömblemezeket, rétegelt lemezeket és laminátumokat átmetszéssel vágják, vagyis úgy, hogy minden vágás részekre osztja az anyagot. A leggyakoribb három vágási minta: hosszanti, keresztirányú és vegyes (15. ábra).

A hosszanti (15. ábra, a) vágás önálló típusaként meglehetősen ritkán használatos. A legtöbb esetben a hosszirányú vágást alkalmazzák a ragasztandó nyersdarabok utólagos feldolgozásával, vagy különféle, a vágandó lemezekkel hosszában egybeeső dugók gyártásához, amelyekre nem vonatkoznak szigorú méretkövetelmények. és a szomszédos élek közötti szögek pontossága. Ez a fajta a vágás általában megelőzi a kapott csíkok ezt követő keresztirányú vágását.

A keresztvágás (15. ábra, b) a hosszanti vágáshoz hasonlóan nagyon ritka, és ugyanazon esetekben alkalmazzák. Leggyakrabban ez a hosszanti csíkok formátumú üres vágási folytatása.

A vegyes (15. ábra, c) kombinálja a vágást a két előző séma szerint, és ugyanazon a gépen hajtják végre a vágott csíkok és az utánállítások eltávolítása nélkül. A vágást többfűrészes gépeken hossz- és keresztfűrészekkel vagy speciális egyfűrészes gépeken hossz- és keresztfűrészekkel végezzük.

A vágást átmenő vágásokkal végzik, de a vágás során különböző formátumú nyersdarabokat kapnak a vágott csíkok egymáshoz képesti elmozdításával vagy az egymástól eltérő távolságra lévő fűrészek bekapcsolásával. A legracionálisabb vágás, amely lehetővé teszi a hasznos kimenet legmagasabb százalékának elérését.

Kártyák vágása. Az egymásba ágyazott elrendezések a vágandó anyag szabványos formátumán lévő nyersdarabok elrendezésének grafikus ábrázolása. Minden belőle kivágott munkadarab a kivágandó anyag formátumának megfelelő skálára kerül.

A vágási térképek a következő tényezők figyelembevételével készülnek: maximális hozam; a különböző méretű és rendeltetésű alkatrészek teljessége a tányérok tételének a gyártási mennyiségnek megfelelően történő vágásakor; a szabványos méretű alkatrészek minimális száma egy lemez vagy lap vágásakor; ugyanazon részek minimális ismétlődése különböző vágási tervekben.

Az optimális térképek (tervek) kidolgozása lemez- és lemezanyagok vágásához kétféle módon történik - számítógép használata nélkül és számítógép segítségével.

Megállapítást nyert, hogy a technológiai és tervezési tényezők jelentős hatással vannak az optimális vágási tervek elkészítésére és megvalósítására.

A technológiai tényezők főként a következőket foglalják magukban: az alapanyag és a bútoralkatrészek méretei; a további feldolgozásra szánt kibocsátási egységek mennyisége; reszelési ráhagyás alapélek létrehozásához; az egy anyaglemezből (lapból) kivágott szabványos méretű nyersdarabok száma.

A bútoriparban a farostlemezt vágják, nem furnérozzák és borítják (laminált) forgácslap, farostlemez fényezés, rétegelt lemez. Ezeknek az anyagoknak a méretét és maximális eltéréseit a megfelelő GOST-ok határozzák meg, azonban az optimális vágási tervhez ki kell választani az alapanyagok azon méreteit, amelyek ezekhez az alkatrészekhez előnyösek.

Az anyagok hatékony felhasználását a munkadarabok méreteinek sokfélesége határozza meg, amelyet a termék tervdokumentációjával összhangban állapítanak meg. Nyomtatott mintával és rétegelt lemezzel ellátott farostlemez vágásakor be kell tartani a minta vagy a szálak meghatározott irányát a munkadarabokban. A forgácslapból készült alkatrészek esetében a további feldolgozási ráhagyás hosszban és szélességben van meghatározva. A ráhagyások mérete a vágandó anyag típusától függ. A jövőben furnérozásra szánt nyersdaraboknál a reszelés és a marás ráhagyása van meghatározva (felszereltségtől függően). Az átfedés nélkül használt bútorrészeket, például farostlemezből vagy rétegelt lemezből, feldolgozási ráhagyás nélkül vágják.

Pontos méretű nyersdarabok (alkatrészek), megfelelő geometriai alakzatok eléréséhez (figyelembe véve a lemezek és lemezanyagok GOST által megengedett ferdeségét) szükséges a befejező alapélek (12 ... 15 mm méretű) kialakítása, pl. ami a gép típusától függően egy vagy kettő is lehet. A vágási mennyiség 4 ... 5 mm, és a fűrészek vastagságától függ.

Figyelembe véve tervezési jellemzők berendezések kirakodóberendezései, valamint a munkavállalók munkavégzésének ésszerű megszervezésének szükségessége a munkadarabok kirakodása és válogatása során, a kiindulási anyag egy lapjából vágott szabványos méretű munkadarabok száma legfeljebb 3.

A tervezési tényezők a következők: a feldolgozott anyag maximális méretei; a fűrészegységek száma a gépen; a hasítófűrésszel levágott szalag maximális szélességének méretei; a hasítófűrésszel levágott szalag minimális szélességének méretei; a keresztfűrészek közötti minimális távolság; minimális távolság a hasítófűrészek között; maximális vágási magasság; berendezés teljesítménye; átállási idő; működési mód. Ezek a tényezők határozzák meg a vágóberendezés jellemzőit, és műszaki jellemzői határozzák meg.

A fészkelőtérképek kézi elkészítésének módszertana. Ez a technika egy bizonyos szabályrendszert ír elő a födémek szeletekre vagy részekre vágására vonatkozó terv elkészítéséhez, amely a tervezési időszakhoz szükséges. Ehhez a következő lépéseket kell végrehajtania.

1. Készítsen előírást, amely tartalmazza a nyersdarabok (alkatrészek) megnevezését, méreteit, területét, mennyiségét a tervezett időszakra, az alapanyag méreteit és területét.

2. Írja le az üres felületek specifikációját terület szerint csökkenő sorrendben.

3. Rajzolj a lapra egy vágási térképet, lehetőleg 1:20 méretarányban.

4. Végezze el az alkatrészek (üres) elrendezését a térképmezőn, figyelembe véve a berendezés képességeit, az alábbiak szerint: keresse meg a hosszirányú vágások helyét a legjobb stílus munkadarabokat nagyobb terület, majd vegye ki a többi üres részt a specifikációból, és töltse ki a fennmaradó részt.

5. A táblázatba (1. formanyomtatvány) az egyes kártyákra vonatkozó információkat írjon be, a kitöltési célja az összes típusú üreg teljességének elérése és a tervezett időszakra vonatkozó összes lapszám meghatározása.

Mint látható, a vágási folyamat optimalizálása nehéz feladat, és számítógép segítségével oldható meg. Ez akkor lehetséges, ha létezik a probléma matematikai modellje, amely leírja a vágási feltételeket.

Jelenlétében egy nagy szám A szabványos méretű munkadarabok számítógép segítségével történő megoldása jelentős hatást eredményezhet. A födémvágás optimalizálásának problémájának megoldása során a dual szimplex módszer algoritmusát használjuk egy számítógép által készített térképkészleten, amikor implicit módon adott mátrix korlátozásokat. Az ilyen feladatokat a számítógépen három szakaszban oldják meg.

1. Információk megadása a szükséges munkadarabokról, szalagok beszerzése különféle kombinációkkal, figyelembe véve a munkadarabok lehetséges elforgatását és a használt berendezéseket.

2. Lineáris programozási feladatok megoldása a teljesség szempontjából elfogadható egyenletmegoldások alapváltozatának meghatározásával, az optimális változat megtalálásával.

3. A kimeneti információ nyomtatása optimális vágási vonalak formájában.

A számítógép használata a vágási térképek fejlesztésében lehetővé teszi a nyersdarabok kimenetének 3% -kal történő növelését, és csökkenti a vágási térképek elkészítésének idejét. Az ipari rendszer széles körben elterjedt alkalmazása, a pajzselemek egységesítése leegyszerűsíti a problémák megoldását a vágás optimalizálása érdekében, és lehetővé teszi a nyersdarabok hasznos hozamának 95 ... 96% -ra történő emelését.

Vágási elrendezések kidolgozásakor hasznos kiút(VPK.TIM szerint) legalább,% legyen: forgácslap 92, asztalos táblák 85, kemény farostlemez festéssel 88 ... 90, rétegelt lemez 85.

Vágási technológia és berendezések. Kis gyártási mennyiségek esetén a vágást hagyományos körfűrészekkel végzik, amelyek speciális asztalokkal vannak felszerelve a vágandó táblák elhelyezésére. Ezek a gépek azonban nem hatékonyak, működésük kényelmetlen, és nem biztosítják a szükséges vágási pontosságot.

Egyes esetekben ésszerű a háromfűrészes TsTZF-1 szegélyezőgépek használata. A gépet legfeljebb 50 mm vastag panel- és lapanyag-csomag formátumvágására és vágására tervezték. A TsTZF-1 gép használata vágódeszka anyagok és műanyagok hosszanti vagy keresztirányú mintázatával lehetséges. Általában azonban ezekben az esetekben szükség van egy kocsival ellátott körfűrész felszerelésére, amely az anyagot a végső méretre vágja. Ugyanakkor a munkaerőköltségek meredeken emelkednek, a munkatermelékenység csökken, és a hasznos termelés százalékos aránya csökken.

A panelanyagok leghatékonyabb vágása a CTMF programozott vezérlésével rendelkező gépen végezhető el. A gép két részből áll - hosszanti és keresztirányú. A hosszmetszeten a hosszirányú anyagcsíkot lefűrészeljük, a keresztmetszeten a hosszanti csíkot formákra vágjuk. A gép betöltése automatizált. A kirakodás kézi.

A hosszmetszet egy görgős asztallal ellátott ágyból, egy hosszanti fűrészszánból és egy bilincsből áll. Az asztalra pneumatikus hengerek vannak felszerelve a vágandó csomag kereszt- és hosszirányú alapozására. A tetején, az ágy mindkét oldalán vezetők vannak felszerelve, amelyek mentén a kocsi mozog. A kocsi elején és hátulján két sor toló és bilincs található a csomag megfogására és a hosszirányú vágási helyzetbe történő adagolására. A keresztmetszet egy keretből áll, amelyre keresztirányú fűrésztámaszokkal ellátott travers van felszerelve a konzolokra. A keresztirányú szakasz mögött
beépített rudak vágott nyersdarabok fogadására.

ábrán látható a panelek anyagának vázlatos diagramja egy többfűrészes gépen. 16. Először a munkaasztal alatt található 1 hasítófűrész levág egy adott szélességű csíkot a csomagból. Miután a vágás megtörtént. A fűrész mögött lévő mozgatható asztal felemelkedik és átveszi a vágott csíkokat. Ezután az asztal keresztirányban mozog, és a lemez egy fűrészcsoport

2 adott hosszúságú munkadarabokra van osztva. A keresztfűrészek száma a gép kialakításától függően változhat. A vágási folyamat azonban nem mindig érinti egyszerre az összes keresztirányú födémet. Ezt általában az diktálja szükséges méreteküresek.

A CTMF modell rakodógéppel és rakodógéppel ellátott gépe az MRP-1 lemez- és panelanyagok vágására szolgáló vonal részét képezi, melynek diagramja az 1. ábrán látható. 17. Az anyag darabolásának, be- és kirakodásának folyamata automatizált. A programvezérlő gyorsan megváltoztathatja a maximális teljesítményt adó vágási mintát. A vágást egy hosszanti és tíz keresztfűrésszel végezzük. Ezen a vonalon öt programra vághat. A sorba tartozó CTMF gép vágási magassága 60 mm, a vágandó anyag vastagságától függően változik a könyvjelzőben lévő lemezek száma.

A vonal működési elve a következő. A legfeljebb 800 mm magas tányérköteget egy targonca szereli fel az 1 padlós szállítószalagra, amely a 2 emelőasztal platójára mozgatja. A CTMF csoportfűrész 3 kocsija, amely a köteg fölött mozog, ütközőivel több tányérból álló köteget tol a pozicionáló pozícióba, ahol alapozza meg és kocsibilincsekkel rögzíti... Befogott állapotban a csomagot a kocsi mozgatja a 7 gépbe a hosszirányú vágási helyzetbe.

A kocsi leállítása után bekapcsol a hosszanti bilincs, a hajtások a hosszfűrészlap forgásához, emeléséhez és adagolásához. A vágás végén a csík a tartókonzolokon marad. A hosszanti bilincs felemelkedik, beleértve a sínek emelését, és az asztal eltávolítja a levágott hosszirányú anyagcsíkot a tartókonzolokról.

Az asztalmozgatás kezdetén a szelvényütközők felemelkednek és az anyag alapozásra kerül. Ezzel egyidejűleg a keresztfűrész szánok aktiválódnak és leengedik, ami a csatlakozó panelen van programozva. Miután az asztal a leghátsó helyzetbe került, a keresztfűrészek felemelkednek, az asztal leereszkedik, így a vágott csíkok a rudakon maradnak, és visszatér eredeti helyzetébe.

Az asztal ezt követő menetével a vágott csík a rakodó 6 fogadógörgős szállítószalagjára tolódik és az 5 tológép görgős szállítószalagjára kerül. Innen a vágott anyagot a tológép gémje az emelőre tolja. 4. táblázatot az állandó alapvonalzóhoz. A tolókarok és a gém hossz- és keresztirányban igazítják a csomagot. Ezt követően az emelőasztalt a halmozott csomag vastagságával megegyező lépcsővel leengedik.

A vágott nyersdarabokat a csomag szállíthatóságától függően legfeljebb 1000 mm magas kötegekben tárolják. A két emelőasztal megléte lehetővé teszi a kivágott nyersdarabok két különböző kötegbe helyezését, miközben az azonos szélességű és hosszúságú nyersdarabok mindegyik kötegben tárolódnak. A levágott munkadarabok méretüknek megfelelően automatikusan az egyik vagy másik emelőasztalra kerülnek a targoncaszoftver segítségével.

Az emelőasztalokról a lerakott anyag a bolti szállítószalagokra kerül, amelyeken a kivágott nyersdarabok kötegeit külön kötegekre osztják. Az ütközők szétválása az emelőasztalok előtolási sebességéhez képest a műhely szállítószalagjainak nagyobb sebessége miatt következik be. A kívánt sebességkülönbség kiválasztásához az emelőasztal platform hajtógörgői fokozatmentes fordulatszám szabályozással rendelkeznek.

Az MRP-1 vonal automatikus és félautomata üzemmódban is működhet. Amikor a zsinór félautomata üzemmódban van, a vágott anyag manuálisan fektethető. Ebben az esetben a gépből érkező minden egyes anyagcsíkot manuálisan távolítanak el a rakodó leállított fogadó szállítószalagjáról, vagy manuálisan távolítják el onnan a nagyméretű üzleti hulladékot. A kezelő ezután aktiválja a rakodófelvevő szállítószalagot. A maradék anyag vagy a vágott anyag csíkjai, amelyek nem igényelnek kezelői beavatkozást, átkerülnek a jumperbe, ahol az áthelyezési és elhelyezési folyamat automatikusan megtörténik. A kézzel eltávolított nyersdarabokat egy keresztkocsira vagy más belső szállítóeszközre helyezik.

A hosszanti élek kiegyenlítésekor keletkező hulladékot az első szalag keresztirányú vágásával egyidejűleg fűrészeljük. Viszonylag rövid darabok formájában a fogadórudakon kívüli iszapra ütköznek, és bejutnak a hulladékgyűjtő szállítószalagra, amely lent található a vágógép asztalának vezetői alatt. Az oldalsó szélekről származó hulladék a rudak közötti nyílásokba közvetlenül a hulladékszállítóra esik. A nagyméretű üzleti hulladékot általában fogyasztási cikkek gyártására, másodlagos nyersanyagként vagy üzemanyagként használják fel.

Különös jelentőséggel bír a hulladéklemez anyagok teljes körű hasznosításának kérdése, és ebből a szempontból a csomós hulladékok ragasztása nagyon hatékony. Az összeillesztett csomós hulladékot újra vágják és kalibrálják. Az atipikus függőleges bilincseket hidraulikus vagy kézi rögzítéssel használják a hulladék illesztésére. Hideg ragasztás vagy nagyfrekvenciás áramok (HFC) használata. A hulladékhasznosítás legfejlettebb technológiája egy berendezés-komplexum létrehozását teszi lehetővé a födémek vágásához, közbenső toldással automatizált berendezéseken. Egy ilyen vonal kialakítása (18. ábra) lehetővé teszi a teljes méretű lemezek hosszú oldala mentén összefüggő szalaggá ragasztását, a kívánt szélességű csíkokra vágást, a csíkok folyamatos szalaggá ragasztását és a végső vágást egy adott részre. méret. Ennek a technológiának a bevezetése közel 100%-os forgácslaphozam elérését, valamint a vágási folyamat teljes automatizálását teszi lehetővé.

A forgácslapok és kemény farostlemezek gyors kopást okoznak vágóeszköz, ezért vágásához keményfémlemezes fűrészeket célszerű használni. Különös figyelmet kell fordítani a vágás tisztaságára és pontosságára, valamint a panelek éleinek egyenességére.

Nem megengedettek megmunkálási hibák a pajzsrészek felületén: forgács, horzsolás, repedés, ha az utólagos megmunkálással nem szűnik meg.

Rizs. 18. Forgácslap vágóvonal diagramja közbenső toldással:
1 - automatikus rakodó; 2 - gép a lemezek széleinek marására ragasztó felhordására szolgáló eszközzel; 3 - prés a lemezek hosszirányú összeillesztéséhez (a hosszú oldal mentén); 4 - egyfűrészes gép szalagok hosszirányú vágásához; 5 - gép élek marására ragasztó felhordására szolgáló eszközzel; 6 - prés a keresztirányú toldáshoz; 7 - hosszanti toldóréteg; 8 - gép keresztirányú vágáshoz adott formátumú részekre; 9 - automatikus targonca

Vágási mód panel és panelfa anyagokhoz
Vágási sebesség, m/s ................................... 50 ... 60

Fűrész átmérője, mm ................................ 360. ... ... 400

Keményfémlemezzel felszerelt körfűrészek fogszáma (I. típus), db ................................. .... 56 ... 72

A körlapos körfűrészek fogainak száma, db ........................ 72. ... ... 120

Fogankénti előtolás pengékkel felszerelt körfűrészekhez

Keményötvözetből, mm ................... 0,06. ... ... 0,04

Fogankénti előtolás körlapos fűrészekhez, mm ....... 0,04. ... ... 0,02

A kész és furnérozott fa alapú panelek vágása egy új, progresszív irány a fa és fa alapú anyagok mechanikai megmunkálásában. Ennek a módszernek a használata, összehasonlítva a befejezetlen táblák vágásának technológiájával, későbbi furnérozással és panelek befejezésével, nagy gazdasági hatást fejt ki. Jelenleg kifejlesztett különböző utak furnérozott és kész fa alapú panelek vágása, szerszámok, gépek gyártása.

Az alkalmazott berendezések nem biztosítanak magas termelékenységet és a kész deszkák kiváló minőségű vágását. A táblák feldolgozott szélein forgácsok, repedések és a befejező bevonat hámlása figyelhető meg. Csak néhány esetben, a feldolgozás minőségére vonatkozó csökkentett követelmények mellett lehetséges a panel részek éleinek furnérozása közvetlenül a vágás után.

Ezért a kész és furnérozott nagy formátumú födémek vágása még kevéssé különbözik a lefedetlen táblák hasonló megmunkálásától. Gyakran ugyanazon a berendezésen, ugyanazzal a műszerrel, azonos körülmények között gyártják. De a vágás minőségének javítása érdekében a fűrészeket 3 ... 10-szer gyakrabban cserélik, és a lemezcsomagot 1,5 ... 2-szer kevésbé vastagra veszik. Ebben az esetben általában bizonyos ráhagyást hagynak az élek feldolgozására szolgáló sorokon a későbbi befejezéshez, ahol ezt főként hengeres marással és köszörüléssel végzik, munkafejek kombinációjával.

A lemez- és panelanyagok vágására szolgáló többfűrészgépek termelékenységét a (15) képlet határozza meg.

Példa. Határozza meg a termelékenységet a CTZF gép műszakában, amikor 3660x1830x16 mm méretű forgácslapot 1617XX388X16 mm méretű munkadarabokra vág. Egyszerre három lapot vágunk.

Megoldás. Határozza meg a forgácslap munkadarabokra vágásához szükséges Tst időt. 0,627 m2-es munkadarab felülettel a hozzávetőleges idő 100 munkadarabonként 0,834 óra.

1. Vágási séma

2. Vágási technikák

2.1. Keresztvágási technikák

2.2. Hosszirányú vágási technikák körfűrészeken

2.3. Az íves nyersdarabok vágásának technikái

1. Vágási séma.

A fa alapú anyagok nyersdarabokra vágása főként körfűrészeken történik. Nyersanyagként élezett és szélezetlen fűrészáru(ok) (deszka), rétegelt lemez, forgácslap, farostlemez stb. A faanyagból kivágott metszeteket abból a célból, hogy bizonyos részeket nyerjenek, nyersdaraboknak nevezzük. Az alkatrész méretétől függően egy vagy több alkatrész nyerhető a munkadarabból.

A legtöbb esetben a munkadarabokat valamivel nagyobb méretben vágják ki, mint a tiszta rész mérete, figyelembe véve a munkadarab feldolgozásához szükséges ráhagyásokat. Vágáskor fűrészáru p-m amelyek nem mentek át a kamrás szárításon, a ráhagyásokat nem csak a mechanikai feldolgozásnál, hanem a zsugorodásnál is figyelembe veszik. Kiszáradt p-m forgácsolásakor csak a megmunkálási ráhagyást vesszük figyelembe. A p-m-ből (deszkák) készült alkatrészek hosszában, szélességében és vastagságában ráhagyással kell rendelkezni. A szabványos termékek (forgácslap, rétegelt lemez) vágásakor általában csak hosszban és szélességben adnak ráhagyásokat.

Tevékenységek vágás p-m fel- és lefűrészelésükből áll. Mindig úgy kell vágni az anyagot, hogy a munkadarabok teljesítménye a legnagyobb legyen, a minőség pedig megfeleljen technikai követelmények... A nyersdarabok hozama alatt a nyersdarabok térfogatának és a vágott deszkák térfogatának arányát értjük, százalékban kifejezve. Vágáskor figyelembe kell venni az eltávolított hibák jelenlétét.

A deszkát úgy lehet darabokra vágni, hogy először keresztben, majd végigfűrészeljük (1a. ábra), de ezeket a műveleteket fordított sorrendben is elvégezheti (1b. ábra). Mindkét esetben a vágásokat úgy kell elvégezni, hogy a tábla hibás helyei ne eshessenek bele a munkadarabokba,

Rizs. 1 a - a deszka keresztmetszete és a szegmensek fűrészelése; b - a deszka fűrészelése és a lécekkel való szembefordítás.

és a tábla egészséges része ennek megfelelő Műszaki adatok a terméket a legteljesebben használták. A nyersdarabok hasznos hozama a b) séma szerinti vágásnál körülbelül 3%-kal nagyobb, mint az a) séma szerint. Ésszerűbb a táblát több méretű munkadarabra vágni - ebben az esetben a teljesítmény nagyobb lesz. A nyersdarabok hozamának növelése érdekében a vágódeszkát előre meg kell jelölni. A hibák jobb meghatározása érdekében a táblát előzetesen az egyik oldalról átszúrják.

2. Vágási technikák

A körfűrészeket a deszkák egyenes nyersdarabokká, a szalagfűrészekkel pedig az íves nyersdarabok vágására használják.

2.1. Keresztvágási technikák.

A táblák keresztirányú vágása (kivágása) támasztó, csuklós vagy lengővágó gépeken történik. Az automata féknyereg termelékenysége közel 2-szer magasabb, mint a kézi előtolású ingáké és csuklósoké. Az ingagépeknek jelentős erőfeszítéseket kell tenniük, emellett széles deszkák vágásakor nagy átmérőjű fűrészlapokat kell használni.

A keresztfűrészek szükséges tartozéka egy hosszú asztal vonalzóval és görgőkkel. A gépet egy fő és egy - két segédmunkás végzi.

A gérvágó fűrész termelékenységét a percenkénti vágások száma határozza meg. A vágások száma függ a fa fajtájától, a vágandó deszkák szélességétől és vastagságától, a nyersdarabok hosszától, a vágás módjától és a munkahely megszervezésétől.

480 (, db / cm (1)

Munkaidő kihasználtság, 0,93 (kézi adagolással);

n- a percenkénti vágások száma (tűlevelűeknél 5-8, lombhullatónál 4-6);

m- kiegészítő vágások a vágáshoz és a hibák kivágásához (1 - 2);

a- alkatrészek sokasága a munkadarabban a hossz mentén;

b- a munkadarabban lévő alkatrészek sokasága szélességben.

A vágógép munkaállomásának elrendezése az ábrán látható. 2.

Rizs. 2. Munkahely a deszkavágó gépnél.

1 - gép; 2 - görgős asztal; 3 - lift platform; 4 - egy köteg deszka; 5, 6 - köteg üres; 7 - doboz a hulladékok számára; 8 - gépkezelői hely; 9 - a segédmunkások helye

2.2. Hosszanti vágási technikák körfűrészeken.

A hosszanti vágást mechanikus és kézi előtolású körfűrészgépeken végzik. A legfejlettebbek a mechanikus lánctalpas előtolású vágógépek (TsDK 4-3). A legtöbb esetben a fűrészelést egy vezetőkerítés mentén végzik, amelyet a fűrészlappal párhuzamosan szerelnek fel, a munkadarab szélességével megegyező távolságra. Ha van, az első vágást szemmel, vonalzó használata nélkül végezzük.

A kézi adagolású gépek kevésbé termelékenyek.

A gépet két dolgozó - egy gépkezelő és egy segédszemélyzet - szervizeli.

A szegmensek vágása gyakran azonos méretű. Fűrészeléskor keményfa masszív, burkolatlan részeknél a hozam növelése érdekében célszerű 2-3 méretű padlószélességre vágni. Ebben az esetben a vonalzó a legnagyobb munkadarabszélességre van állítva. Keskenyebb munkadarabok vágásához a vonalzó átrendezése nélkül használjon fa füleket, amelyek precízen gyalult rudak, amelyek egyik végén vállasok (3. ábra).

2-3 méret vágásához a dolgozónak egy vagy két könyvjelzővel kell rendelkeznie. Amint azt a gyakorlat mutatja, a nagyszámú mérettel történő egyidejű munka nem racionális.

A gép termelékenységét a képlet határozza meg

db/cm (2)

ahol U az előtolási sebesség, m/min (10-15);

φ d a munkaidő felhasználási együtthatója (0,93);

φ s - gépi időkihasználtsági együttható (0,95);

l h - a munkadarab hossza, m;

m a darabonkénti vágások átlagos száma.

A vágógép munkaállomásának elrendezése az ábrán látható. 4.

1. rész A födémek vágásának és a felszerelés kiválasztásának problémái
födémek vágásához

A faforgácslap és a farostlemez (Fibreboard) régóta a bútorgyártás fő anyaga. És ezekből a lemezekből a szükséges méretű alkatrészek beszerzése lehetetlen speciális vágógépek használata nélkül. Nyilvánvaló, hogy az ilyen berendezéseket régóta használják minden bútoripari vállalkozásnál.

Sajnos sok újonnan szervezett vállalkozás – mint mindenki más – befektetési forrásaiban korlátozottan próbálja megvenni szinte az első gépet, amivel találkozik, csak hogy olcsóbb legyen. Később, amikor a mechanizmus teljesítménye elégtelenné válik, megszokásból egy második, azonos típusú gépet szereznek be, bár a problémát azonnal más módon kellett megoldani. De ennek megértéséhez tudnia kell, hogy milyen típusú vágógépek léteznek, mi a különbség.

De egyetlen tankönyv sem - sem a volt szakiskolák, sem az egyetemek számára - nem tartalmaz ilyen információkat. Minden tankönyv elavult, és ma egyszerűen nincs, aki újat írjon. A bútorgyártónak pedig hosszú ideje nincs honnét legalább valahogyan rendezett tudást szerezni nemcsak ezekről a gépekről, hanem a legtöbb más, a piacon használt gépről sem. modern technológiák... De a vágáshoz szükséges berendezések vásárlásának tervezésekor nem az adott gépek típusának és kialakításának megválasztásával kell kezdeni, hanem céljuk és a szükséges teljesítmény meghatározásával. A hibák túl drágák. Szó szerint.

Mindenekelőtt el kell dönteni, hogy milyen típusú bútorokat kell gyártani, mely alkatrészek nómenklatúrájából állítják össze, mik lesznek a méreteik. Nyilvánvaló, hogy lehetetlen hosszú ideig meghatározni a panellapok méreteit. Ezért kezdetben kiválasztanak néhány legjellegzetesebb terméket, amelyet gyakran és legnagyobb mennyiségben gyártanak majd, az úgynevezett kalkulált.

a - egyszerű;
b - vegyes;
в - nehéz kevert;
d - a lemez fejének levágása.

Ezután a szükséges termelékenység és a nyersdarabok száma alapján erre a számított termékre megkísérelnek úgynevezett vágókártyákat készíteni - a vágott lemezeken a nyersdarabok elrendezését, biztosítva a legkevesebb hulladék képződését. Be kell állítani az eredeti födémek méreteit is. Tehát a Szovjetunióban csak kettő volt: 1830x3660 és 1750x3500 mm. Ma már sokkal több van belőlük: 1750x3500mm, 2440x1830mm, 2440x1220mm, 2440x2070mm stb.

A teljes méretű födémek vágási térképei négy alapvető séma szerint készülnek (1. ábra): egyszerű - amikor egy alkatrészt átmenő párhuzamos vágásokkal vágnak át egy irányban (menten vagy keresztben); vegyes - hosszanti-keresztirányú vágás, amikor csak átmetszéseket végeznek, a födém mentén és keresztben haladva; összetett vegyes - amikor az átvágásokat csak egy irányban hajtják végre (csíkokra vágás), és a keresztirányú vágásokat külön-külön, a már vágott nyersdarabokon (csíkokon) végzik. Még bonyolultabb a séma a födém fejének levágásával, amelyben a födémet először két darabra vágják, majd mindegyiket külön séma szerint vágják le. Létezik egy ötödik séma is, amely egyáltalán nem tartalmazhat átvágásokat, és üres részekből áll különböző méretű, beleértve a nem téglalap alakú formákat is. Az e séma szerinti vágási módszert "fészkelésnek" nevezték (az angol fészkelésből).

A vágási térképek elkészítése számítógépes programokkal történik - különállóan vagy olyan szoftvercsomagokban, mint a "Basis-constructor bútorgyártó", "K3-bútor", bCAD stb. Ugyanakkor, miután már elkészítették a kezdeti térképeket egy számított termékhez, sokan meglepődve tapasztalják, hogy adott térfogatban történő előállításához, amely meghatározza a lapokból kivágott nyersdarabok számát, meglehetősen sok különböző térképre van szükség, amely , kis tétellel, lehetővé teszi több tábla vágását egy csomagban ... Ezt a helyzetet tovább súlyosbítja, ha a termékeket lapokból készítik. különböző színek vagy kérésre különböző méretekkel. A furnérozott födémek vágási térképeinek elkészítésekor figyelembe kell venni az egyes részek textúrájának irányát, ami alacsonyabb hasznos hozamhoz vezet a béleletlen födémekhez képest. Minél nagyobbak az eredeti, teljes méretű födémek, annál több lehetőség van a részek egymásba ágyazására a beágyazási térképek elkészítésekor, és annál hasznosabb a kimenet.

További probléma a leendő gép kiválasztásához szükséges termelékenység becslése. Milyen mértékegységekben kell kiszámítani a termelékenységet? Valójában a födém vastagságának növekedésével a térfogata megváltozik, és az azonos vágási mintázatú vágásokra fordított idő változatlan marad. Ezért a termelékenység értékelése a vágott födém köbméterében csak a beszállítókat érdekli, a technológus számára pedig gyakorlatilag lényegtelen.

Bevágógépek termelékenységének kiszámítása négyzetméter szintén nem adhat egyértelmű eredményt. Itt is minden a födém vastagságától függ. Például, ha 25 mm vastag táblákat vág egy három darabból, 19 mm vastag - négy darabból és 16 mm vastag - öt darabból, akkor a termelékenység négyzetméterben mért különbsége azonos vágási mintákkal több mint másfélszeres lesz. !

Ennek eredményeként, ha nem áll rendelkezésre minden konkrét és egyértelmű paraméter, előre becsülje meg szükséges a vállalkozás számára az a termelékenység és az, amit ez vagy az a gép ténylegesen biztosít, még nagyon közelítőleg is, egyszerűen lehetetlen. Túl sok az ismeretlen!

Természetesen itt némi segítséget nyújthatnak a számítógépes programok, különösen azok, amelyek egyes, programozott vezérlésű panelvágó gépek szoftverében szerepelnek, de mit tegyünk például, ha hagyományos körfűrészt kocsival kívánunk használni? amelynek kézi adagolása van és lényegesen több segédidőt igényel az anyagmozgatás?

Sajnos a munkaidőről senki sem készített olyan képeket, amelyek segíthetnének a födémvágás tényleges teljesítményének meghatározásában. Ezért gyakoriak termelőink hibái, amikor olyan berendezéseket vásárolnak, amelyek sokkal kisebb teljesítményűek, mint ahogy azt az eladó bejelentette.

A termelékenység a fő paraméter a faalapú panelek nyersdarabokra és részekre (forgácslap, MDF, rétegelt lemez stb.) Vágására szolgáló berendezés kiválasztásakor.

Hagyományosan minden berendezés felosztható kézi elektromos szerszámokra, függőleges födémek vágására szolgáló gépekre, kocsis körfűrészekre, nyomógerendás födémvágó gépekre, nyomógerendás gépekre és programozott vezérlésre (a csomag programozható tolójával) , gépek többfűrészes lemezek vágására, félautomata és automata sorok födémek vágásához nyomógerendás gépek alapján.

A födémek vágására a legegyszerűbb eszköz az univerzális elektromos fűrészek, amelyeket leggyakrabban fafeldolgozó műhelyekben használnak deszkák, rudak és különféle panelanyagok hossz- és keresztirányú vágására. Az ilyen elektromos fűrészek nómenklatúrájában szinte az egyetlen, amelyet kifejezetten födémek vágására terveztek, a német Mafell cég által kifejlesztett eszköz (2. ábra). Különbsége az összes többitől egy hosszú (4 m-ig) vonalzó használata alumínium profil, amelynek teljes hosszában egy műanyag fogasléc van kifeszítve, amelybe a készülék testén elhelyezett forgó fogaskerék lép, amelyet egy szűkítőn keresztül fűrészmotor hajt meg. A vonalzó állítható ütközővel van felszerelve, amely korlátozza a fűrész löketét, leállítja a forgását és a vonalzó mentén történő mozgását a kapcsoló gomb megérintésekor.

A készülék működése közben a vonalzót a vágandó födém felső felületén lévő bilincsek segítségével rögzítik a kívánt pozícióba, ráhelyezik a fűrészt és bekapcsolják. A fogasléchez tartozó forgó fogaskerék hatására a fűrész a vonalzó mentén mozog, hogy vágást végezzen. Amikor elérjük a stopot, a fűrész leáll. Ezután a vonalzó új pozícióba kerül, és a ciklus megismétlődik.

Ezzel az eszközzel nagyméretű segédasztalra lerakott födémeket fűrészelhet, vagy egy rakásban fekvő felső födémet vághat le. Külön előnye, hogy az egyenletes előtolás kiküszöböli az elektromos fűrészek vonalzó mentén történő kézi mozgatásakor jellemző fűrészütközőket, amelyek általában égési sérülésekhez vezetnek a vágandó anyag szélein. Ezen túlmenően, ha egy Mafell elektromos fűrésszel hosszú vágásokat végez egy széles födém közepén, a dolgozónak nem kell kényelmetlen helyzetben elérnie a vágást, ami általában befolyásolja a vágás minőségét.

Az ilyen fűrész teljesítménye azonban nem elegendő a használatra ipari vállalkozások... Általában nem haladja meg a műszakonként kivágott egy tucat teljes méretű födémet. Ezért a korlátozott területű kis iparágakban elterjedtek a függőleges helyzetben lévő lemezek vágására szolgáló gépek.

Rizs. 3. Beépítés födémek vágásához legegyszerűbb kialakítás(Biztonság
Speed ​​Cut)

Az ilyen gépek egyik legegyszerűbb modellje (3. ábra) függőlegesen beépített, enyhén hátradönthető keretágyat tartalmaz, alsó részen elhelyezett támasztó (elhelyező) görgőkkel, függőleges megvezetőkkel forgófűrésztartóval, ill. két vízszintes vonalzó összecsukható ütközőkkel. A vágandó födémeket élükkel tartógörgőkre helyezzük, rajtuk a kerettel párhuzamosan hengereljük és rányomjuk. A féknyereg úgy van elforgatva, hogy a fűrésze vízszintes helyzetbe kerüljön, és a kívánt szélességű szalag vágásához szükséges magasságban legyen. A vágni kívánt deszkát kézzel tolják a szalagfűrészre. Keresztvágáshoz a szán elfordul, így a fűrész függőleges helyzetben van. A lemez a tartógörgők mentén mozog a keret mentén az egyik összehajtott ütközőig, amelyek előre be vannak állítva egy bizonyos távolságra a tervezett vágás helyétől. A fűrésszel ellátott támaszt kézzel lefelé mozgatják, és vágást végeznek. Keskeny darabok vagy csíkok vágásához egy második vezetőrudat használnak, amely a keret fölött, a keret közepén található, és összecsukható ütközőkkel is fel van szerelve. A fűrészt fedővel borítják, egy zsákkal, amely összegyűjti a fűrészelés során keletkező hulladék egy részét.

Az ilyen kialakítású gépek a födém kézi mozgatásának szükségessége miatt a vágás során nem biztosítanak nagy feldolgozási pontosságot, azonban olcsók és lehetővé teszik gyakorlatilag korlátlan hosszúságú lapok és nyersdarabok csíkokra vágását, például nagy formátumú műanyagot. lapok vagy táblák építkezéshez. Kis iparágakban is használhatók bútorgyártásban - panelek durva vágására vagy farostlemezek a hátsó lapok részeire való vágására, vagyis ahol nincs szükség a kapott elemek nagy méretpontosságára.

Több összetett szerkezet vízszintesen és függőlegesen mozgatható fűrészszánnal rendelkező gépei vannak. Működésük elve sok tekintetben hasonlít a vízszintes és függőleges vezetők mentén mozgó vonalzótömbökkel ellátott rajztáblához. De róluk -.

VÁGÓDESZMA ANYAGOK

Célkitűzés:

Gyakorlati és elméleti tanulmány technológiai folyamat furnérozott és bevonat nélküli forgácslapok vágása.

Munkafeladatok:

A cselekvés által laboratóriumi munka termelési környezetben a hallgatóknak tanulmányozniuk kell a födémvágás folyamatát; munkavégzés és berendezések elrendezése; a vágóhelyi munkahelyek megszervezésének elvei; a termelékenység meghatározásának módszerei, a forgácsolási elrendezések kidolgozásának sajátosságai adott típusú berendezéshez.

Általános információ a vágódeszka anyagokról

A forgácslapok vágása a rájuk épülő bútorgyártás egyik legfontosabb lépése. Az, hogy a forgácslapból készült bútor milyen jól készül, nagyban függ attól, hogy a födémet milyen jól vágták munkadarabokra.

A vágólapok működésének hatékonyságát az anyag termelékenysége és ésszerűsége határozza meg.

A vágás hatékonyságát az anyaghasználat racionalitása szerint az effektív teljesítmény együtthatója határozza meg P, amelyet a képlet határoz meg

(1.1)

A panelanyagok racionális vágásának megszervezésére a technológusok vágási térképeket dolgoznak ki. Kártyák vágása a munkadarabok elhelyezkedésének grafikus ábrázolása a vágandó anyag szabványos formátumán. A vágási térképek elkészítéséhez ismerni kell a nyersdarabok méreteit, a gyártási programon belüli számukat, a vágandó anyag formátumait, a vágások szélességét, a fűrészek számát és a vágási sorrendnek megfelelő vágási sorrendet. a berendezés műszaki adatait.

Ha furnérozott vagy laminált táblákat, rétegelt lemezt és hasonló fa alapú anyagokat vágunk, akkor a vágási térképek készítésekor a nyersdarabokat a formátumra kell helyezni, figyelembe véve a szálak irányát a borított felületen. Ebben az esetben a nyersdarabok bizonyos méretűek a szálak mentén és keresztben, ami csökkenti a hasznos hozamot, mint a nyers deszkák vágásakor. A furnérozott forgácslapok pontos méretre vannak vágva.

Az Altendorf panelfűrészek és számos analógja (FL-3200B, FL-3200B, FL-3200 Light stb.) nagy népszerűségnek örvend, megfizethető áron kínált fogyasztói minőségüknek köszönhetően. Az ilyen gépek modelljei különböznek a vezérlőrendszerek és a gyárthatóság szintjétől. A világpiacon berendezéseket kínálnak különböző modellek lapfűrészek marófűrésszel: Omnia 3200R (MJ3200D), KS3200 MAKA, WA6, ELMO IV (Németország), SC-32, OPTIMAL-350, TEMA2600, EXPRESS-3200, UNICA-500E (Olaszország) stb.

A berendezések kínálata bővült a Reich (Holz-Her), Sonnenberger, Striebig (Svájc), Homad-Espana (Spanyolország) függőleges födémvágó gépeinek megjelenése miatt is. Ezeket a gépeket az jellemzi, hogy a panelanyagokat függőleges helyzetben vágják. Ez biztosítja a munkahely megszervezéséhez szükséges termelési terület csökkentését.

Forgácslap vágására szolgáló eszközként használják őket körfűrészek 320-400 mm átmérőjű keményfém lemezekkel. Fogankénti előtolás Uz = 0,05-0,12 mm. A munkadarabok oldalainak merőlegességétől való eltérés legfeljebb 0,5 mm, az egyenességtől legfeljebb 0,3 mm. Furnérozott forgácslapok vágásakor a burkolat minőségének megőrzése érdekében a vágásokat két fűrésszel végzik: a főfűrésszel és az alámetszett fűrésszel (1. ábra). A pontozóegység a gépeken azért van elhelyezve, hogy a kétoldalas bélésű anyagok vágásakor ne képződjenek szakadások és forgácsok az alsó oldalon. A marófűrész fűrészvonala pontosan megegyezik a főpenge fűrészvágásával, még ferde vágás esetén is.

1. ábra - A bélelt lapok darab- és szakaszos vágásának sémája

A gép tervezési termelékenysége a képlettel határozható meg

,

ahol T cm a műszak időtartama, min;

K p - együttható, amely figyelembe veszi az üzemmódba bevezetett szünetek munkaidő-veszteségét;

K m - együttható, figyelembe véve a gépi idő veszteségét;

U - előtolási sebesség, m / perc;

n - az egyidejűleg vágott lemezek száma;

m a nyersdarabok száma egy lemezre vonatkozó vágási térkép szerint;

∑L pr - vágások hossza a vágási terv szerint;

L szünet. - az interfész hézagainak hossza.

A berendezés alapmodellje a Filato FL-3200B panelfűrésze (2. ábra).

2. ábra - A gép külső képe

A gépet furnérozott és laminált lemezanyagok (MDF, farostlemez, forgácslap és ragasztott panelek), valamint tömörfa nyersdarabok hossz-, kereszt- és sarokdarabok és szakaszos vágására tervezték, a nyersdarab alsó szélének előzetes levágásával, hogy elkerüljék. forgácsolás. A marófűrészt nem használják nyers lemezek vágásához. Az ilyen berendezéseket a vállalkozások szekrénybútorok gyártására használják, asztalos műhelyekben asztalos- és építőipari termékek gyártására.

A bútorgyártás technológiai előkészítésének elengedhetetlen része a szükséges anyagmennyiség kiszámítása. A faanyag mennyiségének kiszámítása az egységnyi termékre, az ezer termékre és az éves programra vetített felhasználási arányok megállapítása érdekében történik. Ebben az esetben minden anyagveszteséget figyelembe kell venni a technológiai folyamat különböző szakaszaiban: anyagok nyersdarabokra vágásakor; durva és simító munkadarabok feldolgozása során, valamint technológiai veszteségek.

A számítás kiindulási adatait a termék tervdokumentációja fogadja el. A számítás során a nyersanyagok és anyagok felhasználási arányaira vonatkozó jóváhagyott referenciaadatokat kell figyelembe venni, amelyek ezen irányelvek D. függelékében találhatók. Ezen kívül figyelembe kell venni a tervezett folyamatábrát és az abban foglalt műveleteket. A termékhez felhasznált faalapú anyagok teljes mennyisége a termékben található alkatrészek gyártásához szükséges mennyiségből adódik. Ezért az anyagok számítását részletesen végzik el, vagyis az egyes típusok és szabványos méretű alkatrészek gyártásához szükséges anyag típusát és mennyiségét határozzák meg, figyelembe véve azok mennyiségét a termékben.

A faanyagok mennyiségét és felhasználási arányait m 3 -ben és m 2 -ben határozzák meg. A fűrészárut és a forgácslapokat m 3 -ben, a farostlemezeket és a rétegelt lemezeket pedig szintetikus anyagokban számítják homlokzati anyag, szegélyező műanyag, gyalult és hámozott furnér, valamint tekercsfóliák - m 2 -ben. A számítást egymás után hajtják végre az összes összeszerelési egységre és a termék alkatrészeire. Az összeszerelési egységek közé tartozik a forgácslap alap, rétegburkolat, élburkolat. A burkolóanyagok típusát a hallgató határozza meg saját igényei szerint kreatív szándék vagy (részidős hallgatók esetén) a Tanulmányi útmutató feladatváltozatának megfelelően. A szükséges anyagmennyiség kiszámítása 1000 termékre történik, és a faanyagok számítási listája formájában kerül összeállításra.

Az 1. táblázat oszlopai az elsőtől a kilencedikig a termék- és összeszerelési egységek összeszerelési és munkarajzai, valamint specifikációi alapján kerülnek kitöltésre. A forgácslapból vagy fűrészáruból készült alkatrészek térfogatát úgy határozzuk meg, hogy a termékenkénti alkatrészek számát megszorozzuk a hosszúsággal, szélességgel és vastagsággal. A lapanyagok számát terület szerint - a 6., 7., 8. oszlopban szereplő adatok szorzata határozza meg. A számítási eredményeket m 3 -ben vagy m 2 -ben a 10. oszlopban rögzítjük.

Miután a D függelék 1-3. táblázata szerint meghatározta az alkatrészek térfogatát vagy területét termékenként, a megmunkálási ráhagyásokat a hosszban és a szélességben megtalálja és rögzíti az anyagjegyzék 11. és 12. oszlopában. A ráhagyás méreténél figyelembe kell venni minden olyan műveletet, amely meghatározza a munkadarab teljes méreteit a részvé alakítás során. Megmunkálási ráhagyás nélkül a farostlemezből és rétegelt lemezből olyan alkatrészeket vágnak ki, amelyek nem ragaszthatók és nem furnérozhatók, valamint a nem furnérozható forgácslapból és blokklapból készült táblákat, amelyeket elrendezéssel és sávokkal kereteznek. Ezután az alaplap tisztasági méreteit összegezve a mechanikai munkára való ráhagyással, figyelembe véve az elfogadott többszörösséget, számítsa ki az alaplapok méreteit hosszban, szélességben és vastagságban, és írja be a 14., 15. és 16. oszlopba. a burkolórétegek és a hosszanti élek lapjainak méreteit a nyersdarab alap méretei alapján határozzák meg, és a szeletelt furnérra vagy más burkolóanyagra beállított ráhagyásokat, vagyis a burkolólap méreteit, a burkolóanyag ráhagyást. hozzáadódik az alaplap méreteihez. Egy termékhez tartozó üres készlet térfogatát (m 3) vagy területét (m 2) úgy határozzuk meg, hogy a 6., 14., 15. és (ha a térfogat meghatározásra került) 16-os oszlopban megadott számokat megszorozzuk, és a 17. oszlopba írjuk. A 18. oszlopba írja be 1000 tételhez a beállított üres mezők térfogatát vagy területét.

Ezt követően meg kell határozni a nyersdarabok anyagmennyiségének többletét a tényleges kereslethez képest, figyelembe véve azt a tényt, hogy a nyersdarabok egy része a gyártási folyamat során az esetleges anyaghibák miatt kiselejtezve, a gépek beállításánál, stb. Ebben a tekintetben meghatározzák a technológiai veszteségek készletének szabványos százalékát, és meghatározzák a munkadarabok térfogatát vagy területét, figyelembe véve a technológiai veszteségeket. A 19. oszlop a termelési és technológiai veszteségek százalékos arányát írja be, amelyet a D. függelék 4. táblázata szerint határoz meg. A 20. oszlopban tüntesse fel a munkadarabok térfogatát vagy területét, figyelembe véve a gyártási és technológiai veszteségeket (K t), vagyis ezeket a 18 oszlopokat megszorozzuk (100 + K t) és elosztjuk 100-zal.

Az 1000 termékre (22. oszlop) felhasznált faanyag teljes térfogatát vagy területét úgy határozzuk meg, hogy a nyersdarabok térfogatát vagy területét (20. oszlop) elosztjuk a vágás során kiadott nyersdarabok százalékával (21. oszlop), és megszorozzuk az eredményt. 100-zal. A forgácsolás közbeni effektív kibocsátási együtthatót minden anyagfajtánál forgácsolási térképek elkészítésével (forgácslapoknál) vagy a D. függelék 5. táblázata szerint határozzuk meg.

A lemez- és lemezanyagok racionális felhasználása matematikai probléma, amelyet grafikusan, forgácsolási térképek készítésével oldanak meg. A térkép egy szabványos formátumú forgácslap (például a legszélesebb körben használt formátumok: 3500 × 1750 mm; 3660 × 1830 mm) vágására vonatkozó terv vázlata a szükséges méretű munkadarabokhoz. A térképek készítésekor olyan vágási lehetőséget kell találni, amely a berendezésen elvégezhető (műszakilag kivitelezhető), és amely a legtöbbet nyújtja racionális használat anyag. A vágás lehet egyéni (egy szabvány méret) vagy vegyes (több szabvány méret). Ebben a kurzusprojektben javasolt a komponálás lehetséges opciók egyedi vágókártyák egy nagy méretű munkadarab (oldalfal) előállításához. V ebben az esetben a forgácslapból készült oldalfalrész munkadarab mérete 1728 × 580 mm, ezért ésszerű a legnagyobb födémeket vágni. befoglaló méretek, nevezetesen 3660 X 1830 mm. A vágási térképek készítésekor figyelembe kell venni a vágási szélességet, amely 4 mm.

A vágókártyák adatai szerint a nyersdarabok hasznos teljesítményét P,%, a következő képlet határozza meg:

ahol S zag - a munkadarab területe, m 2;

S pl - a forgácslap területe, m 2;

n az egy lemezből nyert nyersdarabok száma.

A vizsgált példában a nyersdarabok hasznos teljesítménye mindkét vágási terv esetében 90%. Ezért szükséges a vágási minták optimalizálása a forgácslapok racionális vágásának javítása érdekében. A faanyagok felhasználásának hatékonyságának mutatója a nettó hozam százalékos aránya, amelyet minden anyagtípus esetében az 1000 termékre jutó részek térfogatának vagy területének a szükséges fa térfogatához vagy területéhez viszonyított aránya határoz meg. Ennek eredményeként a teljes anyagfelhasználás típusonként (forgácslap, furnér, szegélyanyag, farostlemez) a 10., 20., 22. oszlopban, és határozza meg a nettó kibocsátás átlagos százalékát (23. oszlop). A teljes értékeket a nyilatkozat utolsó soraiba kell beírni. Az apró alkatrészek gyártásánál több nyersdarabot kell alkalmazni, amelyek gazdaságosabb anyagfelhasználást tesznek lehetővé, javítják a megmunkálási, kezelési és szállítási műveletek feltételeit. Több munkadarabnál olyan alkatrészeket számítanak ki, amelyeknek legalább az egyik mérete kisebb, mint 245 mm (a technikai sajátosságok berendezés forgácslap vágásához).

Az ilyen nyersdarabok anyagfelhasználását az általános nyilatkozat tartalmazza. Először is meg kell adni az alkatrész méreteit és azok számát egy termékben. Alább láthatók az alap méretei egész számmal növelve (általában az egyik méret), figyelembe véve a vágások szélességét (legalább 4 mm egy vágásonként a későbbi méretre vágáshoz). A többszörösséget a termék alkatrészeinek számának nevezője jelzi. Az alapanyaggal analóg módon számítjuk ki az arc burkolatát. Az élsávok kiszámítása a független alkatrészekhez hasonlóan történik. Például a termék kialakítása tartalmaz egy dobozt, amelynek elülső fala 440x150 mm méretű. A tisztasági kettős alap mérete, figyelembe véve a vágási szélességet, 440X304 mm lesz. A juttatás nagyságát ezekhez a méretekhez határozzák meg. Az ilyen alapok száma termékenként 1/2. Továbbá minden számítás a figyelembe vett módszertan szerint történik, és bekerül a nyilatkozatba.